Hiện tượng này sẽ gây ra hiện tượng rung lắc trục bộ tăng áp và rung lắc cơ học của toàn bộ bộ tăng áp, cực kỳ có hại cho quá trình vận hành an toàn của bộ tăng áp. Có nhiều nguyên nhân gây ra tình trạng tăng áp đột biến, có thể tóm tắt như sau:

1. Kênh dẫn khí bị chặn.

Kênh luồng không khí của máy nén là từ màn lọc bộ lọc đầu vào → máy nén → bộ làm mát không khí → hộp khí thải → đầu vào xi lanh → cổng xả (van) → ống xả → tuabin khí thải → ống khói.

Sự tắc nghẽn bẩn ở bất kỳ bộ phận nào của hệ thống sẽ làm giảm tốc độ dòng chảy và tăng áp suất ngược.

Trong số đó, các bộ phận dễ bị bẩn là màn lọc bộ lọc đầu vào, bộ khuếch tán và cánh quạt của máy nén, bộ làm mát không khí, cổng nạp và xả của xi lanh, vòng vòi phun và cánh quạt của tuabin, cần được làm sạch để loại bỏ tắc nghẽn bẩn.

2. Bản thân các thành phần của máy chủ bị lỗi dẫn đến khả năng kết hợp bộ tăng áp kém.

Một lượng lớn không khí rò rỉ từ vòng piston, van xả không đóng chặt khiến tốc độ của bộ tăng áp tăng lên, độ dịch chuyển của bộ tăng áp tăng lên, động cơ chính không thể sử dụng hết và áp suất ngược tăng lên để tạo ra đột biến. Cần tăng cường bảo trì và điều chỉnh khe hở nhiệt của van xả một cách chính xác.

3. Động cơ diesel được trang bị nhiều bộ tăng áp xung, tốc độ của bộ tăng áp giảm khi một xi lanh nhất định bị tắt, trong khi áp suất của hộp nhặt thay đổi rất ít, dẫn đến áp suất ngược của bộ tăng áp tăng lên.

Nếu xảy ra đột biến trong trường hợp này, xi lanh được kết nối với một bộ tăng áp không tăng áp khác có thể được dừng lại để điều chỉnh áp suất của thùng thu gom thành áp suất ngược của bộ tăng áp.

Hoặc do tải trọng từng xi-lanh của động cơ diesel không đồng đều nghiêm trọng nên lúc này bộ tăng áp nối vào xi-lanh có tải nhỏ nhất cũng sẽ có áp suất ngược cao và gây đột biến, khi đó cần phải đo tải từng xi-lanh. , và xác định lượng phun nhiên liệu sau khi xác nhận. Tăng tải trọng của từng xi lanh một cách hợp lý nhất có thể, nghĩa là có thể loại bỏ nó.