Традиционный метод обработки отверстий коленчатого вала заключается в использовании комбинированного расточного инструмента на специальном обрабатывающем станке. Каждое лезвие соответствует соответствующему положению обработки для обработки отверстия коленчатого вала. При обработке необходимо использовать вспомогательную опору для расточного инструмента. Этот метод обработки обычно неприменим. На обрабатывающем центре. Гибкая линия по производству блоков цилиндров в основном использует обрабатывающий центр. В реальном процессе обработки, поскольку отверстие коленчатого вала имеет большое соотношение глубины и диаметра, длина отверстия составляет более 400 мм. Кроме того, вылет часто длинный, жесткость плохая, легко вызвать вибрацию, трудно обеспечить точность размеров и формы расточенного отверстия. Процесс растачивания разворота может хорошо решить вышеуказанные проблемы.

Так называемое токарное растачивание представляет собой метод обработки длинных отверстий, при котором инструменты растачиваются с двух торцевых поверхностей детали на горизонтальном обрабатывающем центре. Токарно-расточный процесс заготовки зажимается один раз и стол поворачивается на 180°. Суть этого метода заключается в сокращении продолжительности подачи. Растачивание с разворотом позволяет избежать вспомогательной опоры и ограничения скорости вращения расточного вала, что может увеличить скорость резания; Расточная оправка имеет короткий вылет и хорошую жесткость, что повышает точность растачивания и удобно для рабочих.

Поскольку оси двух расточных отверстий не могут быть абсолютно совпадающими во время обработки, индексная ошибка вращения стола на 180 °, ошибка движения стола и ошибка прямолинейности движения подачи могут напрямую привести к ошибке соосности оси отверстия. Таким образом, контроль погрешности соосности при расточке разворота является ключом к контролю точности обработки. Чтобы обеспечить точность обработки, необходимо повысить точность обрабатывающего оборудования, а точность позиционирования и повторную точность позиционирования рабочего стола и шпинделя должны быть высокими. Кроме того, в процессе мы можем принять меры по устранению или уменьшению этих неблагоприятных факторов, влияющих на соосность, чтобы повысить точность соосности расточки разворота. Использование высокоточного и высокоэффективного обрабатывающего центра в сочетании с процессом расточки U-образным поворотом для обработки различных длинных отверстий и систем соосных отверстий может лучше использовать преимущества процесса расточки U-образным поворотом.

Для отверстий коленчатого вала, требующих более высокой точности обработки, также необходима технология хонингования, то есть инструмент вращается в отверстие коленчатого вала, и обработка хонингования повторяется. Процесс хонингования заключается в следующем: грубое хонингование используется для удаления остатков, устранения мелких следов расточки, повышения точности формы отверстия и уменьшения шероховатости поверхности отверстия; тонкое хонингование используется для дальнейшего повышения точности размеров и формы отверстия, а также уменьшения шероховатости поверхности. На поверхности отверстия цилиндра образуется равномерная поперечная текстура; Хонингование с плоской вершиной используется для удаления выступов сетчатых канавок, формирования поверхности с плоской вершиной, создания сетчатой ​​структуры с плоской вершиной на поверхности отверстия и улучшения скорости поддержки поверхности отверстия. Хонингование отверстий коленчатого вала – горизонтальная обработка. Учитывая требования к точности отверстий коленчатого вала цилиндров F и B, нет необходимости хонинговать отверстия коленчатого вала и не требуется никакого хонинговального оборудования.