공작기계의 가동부와 볼스크류 등의 구동부 사이에 간헐적이거나 지연된 힘 전달이 발생하는 이유는 틈새가 없는 기계구조는 공작기계의 마모를 크게 증가시키고, 측면에서도 달성하기 어렵기 때문입니다. 기술의. . 기계적 유격으로 인해 축/스핀들의 이동 경로와 간접 측정 시스템의 측정값 사이에 편차가 발생합니다. 이는 방향이 변경되면 간격의 크기에 따라 축이 너무 멀리 또는 너무 가깝게 이동한다는 것을 의미합니다. 테이블 및 관련 인코더도 영향을 받습니다. 인코더가 테이블 앞에 있으면 명령된 위치에 더 일찍 도달합니다. 이는 기계가 실제로 더 적은 거리를 이동한다는 의미입니다. 기계가 작동 중일 때 해당 축의 백래시 보정 기능을 사용하면 반전 중에 이전에 기록된 편차가 자동으로 활성화되어 이전에 기록된 편차를 실제 위치 값에 중첩시킵니다.

CNC 제어 시스템의 간접 측정 측정 원리는 볼스크류의 피치가 유효 스트로크 내에서 변하지 않는다는 가정을 기반으로 하므로 이론적으로 선형 축의 실제 위치는 볼스크류의 모션 정보 위치에서 파생될 수 있습니다. 구동 모터. 그러나 볼 나사의 제조 오류로 인해 측정 시스템에 편차가 발생할 수 있습니다(리드 나사 피치 오류라고도 함). 이 문제는 측정 편차(사용된 측정 시스템에 따라 다름)와 기계의 측정 시스템 설치 오류(측정 시스템 오류라고도 함)로 인해 더욱 악화될 수 있습니다. 이 두 종류의 오류를 보상하기 위해 독립적인 측정 시스템(레이저 측정)을 사용하여 CNC 공작 기계의 자연 오류 곡선을 측정한 다음 필요한 보상 값을 CNC 시스템에 저장하여 보상할 수 있습니다.

사분면 오류 보상(마찰 보상이라고도 함)은 원형 윤곽을 가공할 때 윤곽 정확도를 크게 향상시키기 위해 위의 모든 항목에 적합합니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 사분면 변환에서 한 축은 가장 높은 이송 속도로 이동하고 다른 축은 정지되어 있습니다. 따라서 두 축의 서로 다른 마찰 동작으로 인해 윤곽 오류가 발생할 수 있습니다. 사분면 오류 보상은 이 오류를 효과적으로 줄이고 탁월한 가공 결과를 보장합니다. 보상 펄스의 밀도는 진원도 테스트를 통해 결정되고 매개변수화될 수 있는 가속도 종속 특성 곡선에 따라 설정될 수 있습니다. 진원도 테스트 중에 원형 윤곽의 실제 위치와 프로그래밍된 반경(특히 정류 중) 사이의 편차가 정량적으로 기록되고 HMI에 그래픽으로 표시됩니다. 시스템 소프트웨어의 새 버전에서는 통합된 동적 마찰 보상 기능이 다양한 속도에서 공작 기계의 마찰 동작에 따라 동적 보상을 수행하여 실제 가공 윤곽 오류를 줄이고 더 높은 제어 정확도를 달성할 수 있습니다.

개별 기계 부품의 무게로 인해 움직이는 부품이 움직이고 기울어지면 가이드 시스템을 포함한 관련 기계 부품이 처지는 경우 처짐 보상이 필요합니다. 각도 오류 보상은 이동 축이 올바른 각도(예: 수직)로 서로 정렬되지 않은 경우 사용됩니다. 영점 위치의 오프셋이 증가함에 따라 위치 오류도 증가합니다. 이 두 오류는 모두 공작 기계의 자중 또는 공구와 공작물의 무게로 인해 발생합니다. 시운전 중에 측정된 보정 값은 보정 테이블과 같은 형태로 해당 위치에 따라 SINUMERIK에 정량화되어 저장됩니다. 공작기계가 운전 중일 때 저장된 Point의 보정값에 따라 해당 축의 위치가 보간됩니다. 각 연속 경로 이동에는 기본 축과 보정 축이 있습니다. 온도 보상 열로 인해 기계 부품이 팽창할 수 있습니다. 팽창 범위는 각 기계 부품의 온도, 열전도율 등에 따라 다릅니다. 온도가 다르면 각 축의 실제 위치가 변경될 수 있으며, 이는 가공 중인 공작물의 정확도에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 실제 값 변화는 온도 보상을 통해 상쇄될 수 있습니다. 서로 다른 온도에서 각 축의 오차 곡선을 정의할 수 있습니다. 열팽창을 항상 올바르게 보상하려면 온도 보상 값, 기준 위치 및 선형 경사각 매개변수를 기능 블록을 통해 PLC에서 CNC 제어장치로 지속적으로 재전송해야 합니다. 예상치 못한 매개변수 변경은 제어 시스템에 의해 자동으로 제거되어 기계의 과부하를 방지하고 모니터링 기능을 활성화합니다.