As desviacións sistemáticas das máquinas ferramenta poden rexistrarse de forma sistemática, pero aínda poden aparecer desviacións ou aumentar durante o seu uso posterior debido a factores ambientais como a temperatura ou a carga mecánica. Nestes casos, SINUMERIK pode proporcionar diferentes funcións de compensación. Compense as desviacións mediante medicións de codificadores de posición reais (por exemplo, reixas) ou sensores adicionais (por exemplo, interferómetros láser, etc.) para obter mellores resultados de mecanizado. Neste número, presentaremos as funcións de compensación comúns de SINUMERIK. Os prácticos ciclos de medición SINUMERIK como "CYCLE996 Motion Measurement" poden proporcionar un apoio integral aos usuarios finais durante a monitorización e mantemento continuos das máquinas-ferramenta.
Compensación do contragolpe
A transmisión de forza intermitente ou atrasada prodúcese entre as partes móbiles da máquina-ferramenta e as súas pezas de accionamento, como os parafusos de esfera, porque unha estrutura mecánica sen ocos aumentará significativamente o desgaste da máquina-ferramenta e tamén é difícil de conseguir en termos. da tecnoloxía. . O xogo mecánico conduce a desviacións entre os camiños de movemento dos eixes/fusos e os valores medidos do sistema de medición indirecta. Isto significa que unha vez que se cambie a orientación, o eixe moverase demasiado ou moi preto, dependendo do tamaño da brecha. A táboa e os seus codificadores asociados tamén se ven afectados: se o codificador está por diante da táboa, chega antes á posición comandada, o que significa que a máquina realmente percorre menos distancia. Cando a máquina está en funcionamento, mediante a función de compensación de xogo no eixe correspondente, a desviación rexistrada previamente actívase automaticamente durante a inversión, superpoñendo a desviación rexistrada previamente sobre o valor da posición real.
Compensación do erro de paso do parafuso
O principio de medición da medición indirecta no sistema de control CNC baséase na suposición de que o paso do parafuso de esferas permanece inalterado dentro da carreira efectiva, polo que, teoricamente, a posición real do eixe lineal pode derivarse da posición da información de movemento do motor de accionamento. Non obstante, os erros de fabricación dos parafusos de esfera poden causar desviacións no sistema de medición (tamén coñecidos como erros de paso do parafuso). Este problema pode agravarse aínda máis polas desviacións de medición (dependendo do sistema de medición utilizado) e os erros de instalación do sistema de medición na máquina (tamén coñecidos como erros do sistema de medición). Para compensar estes dous tipos de erros, pódese usar un sistema de medición independente (medición láser) para medir a curva de erro natural da máquina-ferramenta CNC, e despois gárdase o valor de compensación necesario no sistema CNC para a compensación.
Compensación de rozamento (compensación de erro de cuadrante) e compensación de rozamento dinámica
A compensación de erro de cuadrante (tamén coñecida como compensación de fricción) é adecuada para todo o anterior para mellorar moito a precisión do contorno ao mecanizar contornos circulares. O motivo é o seguinte: nunha transformación de cuadrante, un eixe móvese coa velocidade de avance máis alta e o outro eixe está estacionario. Polo tanto, o diferente comportamento de rozamento dos dous eixes pode provocar erros de contorno. A compensación do erro de cuadrante pode reducir eficazmente este erro e garantir excelentes resultados de mecanizado. A densidade dos pulsos de compensación pódese establecer segundo unha curva característica dependente da aceleración, que se pode determinar e parametrizar mediante unha proba de redondez. Durante a proba de redondez, a desviación entre a posición real do contorno circular e o raio programado (especialmente durante a conmutación) rexístrase cuantitativamente e móstrase gráficamente no HMI. Na nova versión do software do sistema, a función de compensación de fricción dinámica integrada pode realizar unha compensación dinámica segundo o comportamento da fricción da máquina-ferramenta a diferentes velocidades, reducindo o erro de contorno de mecanizado real e logrando unha maior precisión de control.
Compensación de erros de caída e ángulo
A compensación do sag é necesaria se o peso das pezas individuais da máquina fai que as pezas móbiles se movan e se incline, xa que fai que as partes da máquina asociadas, incluído o sistema de guía, se flanqueen. A compensación do erro angular úsase cando os eixes móbiles non están aliñados entre si no ángulo correcto (por exemplo, vertical). A medida que aumenta a compensación da posición cero, tamén o fai o erro de posición. Estes dous erros son causados polo peso morto da máquina-ferramenta, ou polo peso da ferramenta e da peza de traballo. Os valores de compensación medidos durante a posta en servizo son cuantificados e almacenados en SINUMERIK segundo a posición correspondente dalgunha forma, como unha táboa de compensación. Cando a máquina-ferramenta está en funcionamento, a posición do eixe relevante interpolase segundo o valor de compensación do punto almacenado. Para cada movemento de traxecto continuo, hai eixes básicos e de compensación. A calor de compensación de temperatura pode facer que partes da máquina se expandan. O rango de expansión depende da temperatura, condutividade térmica, etc. de cada parte da máquina. As diferentes temperaturas poden facer que a posición real de cada eixe cambie, o que pode afectar negativamente á precisión da peza que se está a mecanizar. Estes cambios no valor reais pódense compensar mediante a compensación de temperatura. Pódense definir curvas de erro para cada eixe a diferentes temperaturas. Para compensar sempre a expansión térmica correctamente, os valores de compensación de temperatura, a posición de referencia e os parámetros de ángulo de gradiente lineal deben ser retransferidos continuamente do PLC ao control CNC mediante bloques de función. Os cambios de parámetros inesperados son eliminados automaticamente polo sistema de control para evitar a sobrecarga da máquina e activar as funcións de monitorización.
