Die traditionelle Methode zur Bearbeitung von Kurbelwellenlöchern besteht in der Verwendung eines kombinierten Bohrwerkzeugs auf einer speziellen Bearbeitungsmaschine. Jede Klinge entspricht der entsprechenden Bearbeitungsposition, um das Kurbelwellenloch fertigzustellen. Bei der Bearbeitung ist es notwendig, eine Hilfsunterstützung für das Bohrwerkzeug zu verwenden. Diese Verarbeitungsweise ist grundsätzlich nicht anwendbar. Auf dem Bearbeitungszentrum. Die flexible Produktionslinie des Zylinderblocks nutzt hauptsächlich ein Bearbeitungszentrum. Im eigentlichen Verarbeitungsprozess beträgt die Lochlänge mehr als 400 mm, da es sich bei dem Kurbelwellenloch um ein Loch mit einem großen Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser handelt. Außerdem ist der Überhang oft lang, die Steifigkeit ist schlecht, es kann leicht zu Vibrationen kommen und es ist schwierig, die Maß- und Formgenauigkeit des Bohrlochs sicherzustellen. Der U-Turn-Bohrprozess kann die oben genannten Probleme gut lösen.

Das sogenannte Drehbohren ist ein Langlochbearbeitungsverfahren, bei dem die Werkzeuge von den beiden Endflächen des Teils auf dem horizontalen Bearbeitungszentrum gebohrt werden. Beim Drehbohrvorgang wird das Werkstück einmal eingespannt und der Tisch um 180° gedreht. Der Kern dieser Methode besteht darin, die Futterlänge zu reduzieren. Beim U-Turn-Bohren werden die Hilfsunterstützung und die Beschränkung der Drehzahl der Bohrwelle vermieden, was die Schnittgeschwindigkeit erhöhen kann. Die Bohrstange hat einen kurzen Überhang und eine gute Steifigkeit, was die Bohrgenauigkeit verbessern kann und für Arbeiter praktisch ist.

Da die Achsen der beiden Bohrlöcher bei der Bearbeitung nicht absolut übereinstimmen können, können der Indexfehler der Tischdrehung um 180°, der Tischbewegungsfehler und der Geradheitsfehler der Vorschubbewegung direkt zum Koaxialitätsfehler der Lochachse führen. Daher ist die Kontrolle des Koaxialitätsfehlers beim U-Turn-Bohren der Schlüssel zur Kontrolle der Bearbeitungsgenauigkeit. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, muss die Präzision der Bearbeitungsausrüstung verbessert werden und die Positionierungsgenauigkeit und Wiederholgenauigkeit des Arbeitstisches und der Spindel müssen hoch sein. Darüber hinaus können wir im Prozess Maßnahmen ergreifen, um diese nachteiligen Faktoren, die sich auf die Koaxialität auswirken, zu beseitigen oder zu reduzieren, um so die Koaxialitätsgenauigkeit der Bohrung des U-Turns zu verbessern. Durch den Einsatz eines hochpräzisen und hocheffizienten Bearbeitungszentrums in Kombination mit dem U-Turn-Bohrprozess zur Bearbeitung einer Vielzahl von Langlöchern und koaxialen Lochsystemen können die Vorteile des U-Turn-Bohrprozesses besser ausgenutzt werden.

Für Kurbelwellenlöcher, die eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit erfordern, ist auch eine Honbearbeitungstechnologie erforderlich, d. h. das Werkzeug dreht sich in das Kurbelwellenloch und die Honbearbeitung wird wiederholt. Der Honprozess ist wie folgt: Grobhonen wird verwendet, um die verbleibende Menge zu entfernen, feine Bohrspuren zu beseitigen, die Formgenauigkeit des Lochs zu verbessern und die Oberflächenrauheit des Lochs zu verringern; Durch Feinhonen wird die Maß- und Formgenauigkeit des Lochs weiter verbessert und die Oberflächenrauheit verringert. Auf der Oberfläche der Zylinderbohrung entsteht eine gleichmäßige Kreuztextur. Das Flat-Top-Honen wird verwendet, um die Spitzen der Nettorillenmarkierungen zu entfernen, eine flache Oberfläche zu bilden, eine flache Nettostruktur auf der Oberfläche des Lochs zu erzeugen und die Stützrate der Oberfläche des Lochs zu verbessern. Das Honen von Kurbelwellenlöchern ist eine horizontale Bearbeitung. In Anbetracht der Genauigkeitsanforderungen an die Kurbelwellenlöcher der F- und B-Zylinder ist kein Honen der Kurbelwellenlöcher erforderlich und es ist auch keine Honausrüstung erforderlich.