مشین ٹول کے متحرک پرزوں اور اس کے ڈرائیونگ پرزوں جیسے بال اسکرو کے درمیان وقفے وقفے سے یا تاخیر سے قوت کی ترسیل ہوتی ہے، کیونکہ بغیر کسی خلا کے مکینیکل ڈھانچہ مشین ٹول کے پہننے میں نمایاں طور پر اضافہ کرے گا، اور اسے حاصل کرنا بھی مشکل ہے۔ ٹیکنالوجی کے. . مکینیکل پلے محوروں کے حرکتی راستوں اور بالواسطہ پیمائش کے نظام کی ماپا قدروں کے درمیان انحراف کا باعث بنتا ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ ایک بار واقفیت تبدیل ہونے کے بعد، محور خلا کے سائز کے لحاظ سے بہت دور یا بہت قریب چلا جائے گا۔ ٹیبل اور اس سے منسلک انکوڈرز بھی متاثر ہوتے ہیں: اگر انکوڈر ٹیبل سے آگے ہے، تو یہ پہلے کمانڈڈ پوزیشن پر پہنچ جاتا ہے جس کا مطلب ہے کہ مشین اصل میں کم فاصلہ طے کرتی ہے۔ جب مشین چل رہی ہوتی ہے، اسی محور پر بیک لیش کمپنسیشن فنکشن کا استعمال کرتے ہوئے، پہلے سے ریکارڈ شدہ انحراف کو ریورسل کے دوران خود بخود چالو کر دیا جاتا ہے، اصل پوزیشن ویلیو پر پہلے سے ریکارڈ شدہ انحراف کو سپرمپوز کر کے۔

CNC کنٹرول سسٹم میں بالواسطہ پیمائش کا اصول اس مفروضے پر مبنی ہے کہ گیند کے اسکرو کی پچ موثر اسٹروک کے اندر کوئی تبدیلی نہیں رکھتی ہے، اس لیے نظریاتی طور پر، لکیری محور کی اصل پوزیشن کو حرکت کی معلومات کی پوزیشن سے اخذ کیا جا سکتا ہے۔ ڈرائیو موٹر. تاہم، گیند کے پیچ میں مینوفیکچرنگ کی خرابیاں پیمائش کے نظام میں انحراف کا سبب بن سکتی ہیں (جسے لیڈ اسکرو پچ کی خرابیاں بھی کہا جاتا ہے)۔ یہ مسئلہ پیمائش کے انحراف (استعمال شدہ پیمائش کے نظام پر منحصر ہے) اور مشین پر پیمائش کے نظام کی تنصیب کی غلطیوں (جسے پیمائش کے نظام کی خرابیاں بھی کہا جاتا ہے) سے مزید بڑھ سکتا ہے۔ ان دو قسم کی غلطیوں کی تلافی کے لیے، CNC مشین ٹول کی قدرتی خرابی کی وکر کی پیمائش کرنے کے لیے ایک آزاد پیمائشی نظام (لیزر پیمائش) کا استعمال کیا جا سکتا ہے، اور پھر معاوضے کے لیے CNC سسٹم میں مطلوبہ معاوضہ کی قیمت محفوظ کی جاتی ہے۔

کواڈرینٹ ایرر کمپنسیشن (جسے رگڑ معاوضہ بھی کہا جاتا ہے) اوپر کی تمام چیزوں کے لیے موزوں ہے تاکہ سرکلر کنٹور کی مشینی کرتے وقت کنٹور کی درستگی کو بہت بہتر بنایا جا سکے۔ وجہ درج ذیل ہے: کواڈرینٹ ٹرانسفارمیشن میں، ایک محور سب سے زیادہ فیڈ ریٹ پر حرکت کر رہا ہے اور دوسرا محور ساکن ہے۔ لہذا، دو محوروں کے مختلف رگڑ کا رویہ سموچ کی غلطیوں کا باعث بن سکتا ہے۔ کواڈرینٹ غلطی کا معاوضہ مؤثر طریقے سے اس غلطی کو کم کر سکتا ہے اور بہترین مشینی نتائج کو یقینی بنا سکتا ہے۔ معاوضے کی دالوں کی کثافت ایک سرعت پر منحصر خصوصیت کی وکر کے مطابق مقرر کی جا سکتی ہے، جس کا تعین گول پن ٹیسٹ کے ذریعے کیا جا سکتا ہے اور پیرامیٹرائز کیا جا سکتا ہے۔ گول پن کے ٹیسٹ کے دوران، سرکلر کنٹور کی اصل پوزیشن اور پروگرام شدہ رداس (خاص طور پر کمیوٹیشن کے دوران) کے درمیان انحراف کو مقداری طور پر ریکارڈ کیا جاتا ہے اور HMI پر گرافک طور پر دکھایا جاتا ہے۔ سسٹم سافٹ ویئر کے نئے ورژن پر، مربوط ڈائنامک رگڑ معاوضہ فنکشن مختلف رفتار پر مشین ٹول کے رگڑ کے رویے کے مطابق متحرک معاوضہ انجام دے سکتا ہے، اصل مشینی سموچ کی خرابی کو کم کر کے اور زیادہ کنٹرول کی درستگی حاصل کر سکتا ہے۔

اگر مشین کے انفرادی پرزوں کا وزن حرکت پذیر پرزوں کو حرکت دینے اور جھکنے کا سبب بنتا ہے تو سیگ معاوضہ کی ضرورت ہوتی ہے، کیونکہ اس سے متعلقہ مشین کے پرزے بشمول گائیڈ سسٹم، جھک جاتے ہیں۔ کونیی غلطی کا معاوضہ استعمال کیا جاتا ہے جب حرکت کرنے والے محور ایک دوسرے کے ساتھ درست زاویہ (جیسے عمودی) پر منسلک نہیں ہوتے ہیں۔ جیسے جیسے صفر پوزیشن کا آفسیٹ بڑھتا ہے، اسی طرح پوزیشن کی خرابی بھی ہوتی ہے۔ یہ دونوں خرابیاں مشین ٹول کے مردہ وزن، یا ٹول اور ورک پیس کے وزن کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ کمیشننگ کے دوران معاوضے کی قدروں کی پیمائش کی جاتی ہے اور کسی نہ کسی شکل میں متعلقہ پوزیشن کے مطابق SINUMERIK میں محفوظ کی جاتی ہے، جیسے کہ معاوضے کی میز۔ جب مشین ٹول چل رہا ہوتا ہے، تو متعلقہ محور کی پوزیشن کو ذخیرہ شدہ پوائنٹ کی معاوضہ قیمت کے مطابق انٹرپولیٹ کیا جاتا ہے۔ ہر مسلسل راستے کی حرکت کے لیے، بنیادی اور معاوضے کے محور ہوتے ہیں۔ درجہ حرارت کے معاوضے کی گرمی مشین کے حصوں کو پھیلانے کا سبب بن سکتی ہے۔ توسیع کی حد کا انحصار مشین کے ہر حصے کے درجہ حرارت، تھرمل چالکتا وغیرہ پر ہوتا ہے۔ مختلف درجہ حرارت ہر محور کی اصل پوزیشن کو تبدیل کرنے کا سبب بن سکتا ہے، جو مشینی ہونے والی ورک پیس کی درستگی کو منفی طور پر متاثر کر سکتا ہے۔ یہ اصل قدر کی تبدیلیوں کو درجہ حرارت کے معاوضے سے پورا کیا جا سکتا ہے۔ مختلف درجہ حرارت پر ہر محور کے لیے خرابی کے منحنی خطوط کی وضاحت کی جا سکتی ہے۔ تھرمل توسیع کی ہمیشہ صحیح تلافی کرنے کے لیے، درجہ حرارت کے معاوضے کی قدریں، حوالہ کی پوزیشن اور لکیری گریڈینٹ اینگل کے پیرامیٹرز کو PLC سے CNC کنٹرول کو فنکشن بلاکس کے ذریعے مسلسل دوبارہ منتقل کیا جانا چاہیے۔ غیر متوقع پیرامیٹر تبدیلیاں خود بخود کنٹرول سسٹم کے ذریعے ختم ہوجاتی ہیں تاکہ مشین کو زیادہ بوجھ سے بچایا جا سکے اور نگرانی کے افعال کو فعال کیا جا سکے۔