තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන්හි බහුලව භාවිතා වන නිවාදැමීමේ ක්‍රම දහයක් ඇත, එනම් තනි මාධ්‍ය (ජලය, තෙල්, වාතය) නිවාදැමීම; ද්විත්ව මධ්යම නිවාදැමීම; මාර්ටෙන්සයිට් ශ්‍රේණිගත නිවාදැමීම; Ms ලක්ෂයට පහළින් මාර්ටෙන්සයිට් ශ්‍රේණිගත නිවාදැමීම; බයිනයිට් සමෝෂ්ණ නිවාදැමීමේ ක්‍රමය; සංයුක්ත නිවාදැමීමේ ක්රමය; පෙර සිසිලන සමෝෂ්ණ නිවාදැමීමේ ක්‍රමය; ප්රමාද වූ සිසිලන නිවාදැමීමේ ක්රමය; නිවාදැමීමේ සහ ස්වයං හීලෑ කිරීමේ ක්‍රමය; ඉසින නිවාදැමීමේ ක්රමය, ආදිය.

1、 තනි මධ්යම (ජලය, තෙල්, වාතය) නිවාදැමීම

තනි මාධ්‍ය (ජලය, තෙල්, වාතය) නිවාදැමීම: නිවාදැමීම සඳහා රත් කරන ලද වැඩ කොටස් සම්පූර්ණයෙන්ම සිසිල් කිරීම සඳහා නිවාදැමීමේ මාධ්‍යයක් බවට පත් කරයි. මෙය සරලම නිවාදැමීමේ ක්‍රමය වන අතර, සරල හැඩතල සහිත කාබන් වානේ සහ මිශ්‍ර වානේ වැඩ කොටස් සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. කොටසෙහි තාප හුවමාරු සංගුණකය, දෘඪතාව, ප්රමාණය, හැඩය, ආදිය අනුව නිවාදැමීමේ මාධ්යය තෝරා ගත යුතුය.

3、 මාර්ටෙන්සයිට් පියවර නිවාදැමීම මාර්ටෙන්සයිට් පියවරෙන් පියවර නිවාදැමීම: වානේ ඔස්ටිනිටයිස් කර, පසුව වානේ ඉහළ මාර්ටෙන්සයිට් ලක්ෂ්‍යයට වඩා මඳක් වැඩි හෝ අඩු උෂ්ණත්වයක් සහිත ද්‍රව මාධ්‍යයේ (ලුණු ස්නාන හෝ ක්ෂාර ස්නාන) ගිල්වා සුදුසු කාලයක් තබා ගන්න. . වානේ කොටස්වල අභ්‍යන්තර සහ පිටත ස්ථර මධ්‍යම උෂ්ණත්වයට ළඟා වූ විට, ඒවා වායු සිසිලනය සඳහා පිටතට ගෙන යන අතර, යටි සිසිලනය වූ ඔස්ටේනයිට් සෙමෙන් මාර්ටෙන්සයිට් බවට පරිවර්තනය වේ. සංකීර්ණ හැඩයන් සහ දැඩි විරූපණ අවශ්‍යතා සහිත කුඩා වැඩ කොටස් සඳහා සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වන අතර, මෙම ක්‍රමය අධිවේගී වානේ සහ ඉහළ මිශ්‍ර වානේ අච්චු නිවාදැමීම සඳහා ද බහුලව භාවිතා වේ. 4、 Ms ලක්ෂ්‍යයට පහළින් මාටෙන්සයිට් ශ්‍රේණිගත කිරීම නිවාදැමීම යනු Ms ලක්ෂ්‍යයට පහළින් මාටෙන්සයිට් ශ්‍රේණිගත කිරීම නිවාදැමීමයි: බාත් උෂ්ණත්වය වැඩ කොටස සඳහා භාවිතා කරන වානේ Ms ට වඩා අඩු නමුත් Mf ට වඩා වැඩි වූ විට, වැඩ කොටස ස්නානයේදී වේගයෙන් සිසිල් වන අතර, එම ප්‍රතිඵල තවමත් ලබා ගත හැක. ප්රමාණය විශාල වන විට ලබා ගත හැක. විශාල ප්‍රමාණයේ අඩු දෘඩතා වානේ වැඩ කොටස් සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. 5、 Bainite isothermal quenching method Bainite isothermal quenching method: වැඩ ෙකොටස් අඩු බයිනයිට් පරිවර්තනයකට භාජනය විය හැකි වන පරිදි, වානේ අඩු බයිනයිට් උෂ්ණත්වයේ දී සමෝෂ්ණ කිරීමට බාත් කිරීමට, සහ සාමාන්යයෙන් 30-60min සඳහා ස්නානය තුළ තබා. බයිනයිට් සමෝෂ්ණ නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලියට ප්‍රධාන පියවර තුනක් ඇත: ① austenitizing; ② ඔස්ටේනීකරණයෙන් පසු සිසිලන ප්‍රතිකාරය; ③ බයිනයිට් සමෝෂ්ණ ප්රතිකාර; මිශ්‍ර වානේ, ඉහළ කාබන් වානේ කුඩා ප්‍රමාණයේ කොටස් සහ ductile යකඩ වාත්තු වල බහුලව භාවිතා වේ. 6、 සංයුක්ත නිවාදැමීමේ ක්රමය

සංයුක්ත නිවාදැමීමේ ක්‍රමය: 10% ~ 30% ක පරිමාවක් සහිත මාටෙන්සයිට් ලබා ගැනීම සඳහා වැඩ කොටස Ms ට පහළින් නිවා දමනු ලැබේ, පසුව බහුලව භාවිතා වන විශාල හරස්කඩ සහිත වැඩ කොටස් සඳහා මාටෙන්සයිට් සහ බයිනයිට් ව්‍යුහයන් ලබා ගැනීම සඳහා පහළ බයිනයිට් කලාපයේ සමෝෂ්ණීකරණය කරයි. මිශ්ර ලෝහ මෙවලම් වානේ වැඩ ෙකොටස්. 7、 Precooling isothermal Quenching Method Precooling Isothermal Quenching Method: Temperature Rise Isothermal Quenching ලෙසද හැඳින්වෙන, කොටස් ප්‍රථමයෙන් අඩු උෂ්ණත්වයක (Ms ට වඩා වැඩි) ස්නානයක සිසිල් කරනු ලබන අතර, පසුව ඔස්ටිනයිට් සමෝෂ්ණ පරිවර්තනයකට භාජනය කිරීම සඳහා වැඩි උෂ්ණත්ව ස්නානයකට මාරු කරනු ලැබේ. දුර්වල දෘඪතාව සහිත වානේ කොටස් හෝ සමෝෂ්ණ නිවාදැමීම අවශ්ය වන විශාල මානයන් සහිත වැඩ කොටස් සඳහා සුදුසු වේ.

8、 ප්‍රමාද වූ සිසිලනය නිවාදැමීමේ ක්‍රමය

ප්‍රමාද වූ සිසිලනය නිවාදැමීමේ ක්‍රමය: කොටස් වාතය, උණු වතුර හෝ ලුණු ස්නානයේදී Ar3 හෝ Ar1 ට වඩා තරමක් වැඩි උෂ්ණත්වයකට පෙර සිසිල් කරනු ලැබේ, පසුව තනි මධ්‍යම නිවාදැමීමට ලක් කෙරේ. සංකීර්ණ හැඩතල සහිත කොටස් සඳහා බහුලව භාවිතා වන අතර, විවිධ කොටස්වල ඝනකම වෙනස් වන අතර අවම විකෘතියක් අවශ්ය වේ.

9, Quenching self tempering ක්‍රමය: සකසන ලද සියලුම වැඩ කොටස් රත් කරන්න, නමුත් නිවාදැමීමේදී දැඩි කළ යුතු කොටස් (සාමාන්‍යයෙන් වැඩ කරන කොටස්) පමණක් සිසිලනය සඳහා නිවාදැමීමේ ද්‍රාවණයේ ගිල්වනු ලැබේ. ගිල්වා නොගත් කොටස් අතුරුදහන් වන තෙක් රැඳී සිටින්න, වාතය තුළ සිසිල් කිරීම සඳහා වහාම ඒවා ඉවත් කරන්න. නිවාදැමීමේ සහ ස්වයං තෙම්පරාදු කිරීමේ ක්‍රමය මඟින් හරය හරහා සම්පූර්ණයෙන්ම සිසිල් නොවූ තාපය මතුපිටට මාරු කිරීම සඳහා භාවිතා කරයි, එමඟින් මතුපිට මෘදු වේ. 10、 ඉසින නිවාදැමීමේ ක්‍රමය: වැඩ කොටස මතට ජලය ඉසින ක්‍රමයක් වන අතර, අවශ්‍ය නිවාදැමීමේ ගැඹුර අනුව ජල ප්‍රවාහය විශාල හෝ කුඩා විය හැක. ඉසින නිවාදැමීමේ ක්‍රමය මඟින් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට වාෂ්ප පටලයක් සාදනු නොලැබේ, එමඟින් Xitong ජලයේ නිවාදැමීමට වඩා ගැඹුරු දෘඩ තට්ටුවක් ලබා ගැනීම සහතික කරයි. දේශීය මතුපිට නිවාදැමීම සඳහා ප්රධාන වශයෙන් භාවිතා වේ.