Transmiterea forței intermitentă sau întârziată are loc între părțile mobile ale mașinii-unelte și părțile sale de antrenare, cum ar fi șuruburile cu bile, deoarece o structură mecanică fără goluri va crește semnificativ uzura mașinii-unelte și, de asemenea, este dificil de realizat în termeni. a tehnologiei. . Jocul mecanic duce la abateri între traseele de mișcare ale axelor/fuselor și valorile măsurate ale sistemului indirect de măsurare. Aceasta înseamnă că odată ce orientarea este schimbată, axa se va deplasa prea departe sau prea aproape, în funcție de dimensiunea decalajului. Tabelul și codificatoarele asociate sunt, de asemenea, afectate: dacă encoderul este înaintea mesei, acesta ajunge mai devreme la poziția comandată, ceea ce înseamnă că mașina parcurge de fapt o distanță mai mică. Când mașina funcționează, prin utilizarea funcției de compensare a jocului pe axa corespunzătoare, abaterea înregistrată anterior este activată automat în timpul inversării, suprapunând abaterea înregistrată anterior valorii reale a poziției.

Principiul de măsurare a măsurării indirecte în sistemul de control CNC se bazează pe presupunerea că pasul șurubului cu bile rămâne neschimbat în cursa efectivă, astfel încât, teoretic, poziția reală a axei liniare poate fi derivată din poziția informațiilor de mișcare a motorul de antrenare. Cu toate acestea, erorile de fabricație ale șuruburilor cu bile pot provoca abateri ale sistemului de măsurare (cunoscute și sub numele de erori de pas ale șuruburilor). Această problemă poate fi agravată și mai mult de abaterile de măsurare (în funcție de sistemul de măsurare utilizat) și erorile de instalare a sistemului de măsurare pe mașină (cunoscute și sub numele de erori ale sistemului de măsurare). Pentru a compensa aceste două tipuri de erori, un sistem de măsurare independent (măsurare cu laser) poate fi utilizat pentru a măsura curba de eroare naturală a mașinii-unelte CNC, iar apoi valoarea de compensare necesară este salvată în sistemul CNC pentru compensare.

Compensarea erorilor de cadran (cunoscută și sub denumirea de compensare a frecării) este potrivită pentru toate cele de mai sus pentru a îmbunătăți considerabil acuratețea conturului la prelucrarea contururilor circulare. Motivul este următorul: într-o transformare de cadran, o axă se mișcă la cea mai mare viteză de avans, iar cealaltă axă este staționară. Prin urmare, comportamentul diferit de frecare a celor două axe poate duce la erori de contur. Compensarea erorilor de cadran poate reduce eficient această eroare și poate asigura rezultate excelente de prelucrare. Densitatea impulsurilor de compensare poate fi setată în funcție de o curbă caracteristică dependentă de accelerație, care poate fi determinată și parametrizată printr-un test de rotunjime. În timpul testului de rotunjime, abaterea dintre poziția reală a conturului circular și raza programată (în special în timpul comutării) este înregistrată cantitativ și afișată grafic pe HMI. Pe noua versiune a software-ului de sistem, funcția integrată de compensare dinamică a frecării poate efectua compensare dinamică în funcție de comportamentul la frecare a mașinii-unelte la viteze diferite, reducând eroarea reală a conturului de prelucrare și obținând o precizie mai mare de control.

Compensarea sag-ului este necesară dacă greutatea pieselor individuale ale mașinii determină mișcarea și înclinarea pieselor în mișcare, deoarece determină căderea părților asociate ale mașinii, inclusiv a sistemului de ghidare. Compensarea erorilor unghiulare este utilizată atunci când axele în mișcare nu sunt aliniate între ele la unghiul corect (de exemplu, verticală). Pe măsură ce offset-ul poziției zero crește, la fel crește și eroarea de poziție. Ambele erori sunt cauzate de greutatea proprie a mașinii-unelte sau de greutatea sculei și a piesei de prelucrat. Valorile de compensare măsurate în timpul punerii în funcțiune sunt cuantificate și stocate în SINUMERIK în funcție de poziția corespunzătoare într-o formă oarecare, cum ar fi un tabel de compensare. Când mașina unealtă funcționează, poziția axei relevante este interpolată în funcție de valoarea de compensare a punctului stocat. Pentru fiecare mișcare continuă, există axe de bază și de compensare. Căldura de compensare a temperaturii poate cauza extinderea unor părți ale mașinii. Intervalul de expansiune depinde de temperatura, conductibilitatea termică etc. a fiecărei piese de mașină. Temperaturile diferite pot determina modificarea poziției reale a fiecărei axe, ceea ce poate afecta negativ precizia piesei de prelucrat. Aceste modificări ale valorii reale pot fi compensate prin compensarea temperaturii. Pot fi definite curbe de eroare pentru fiecare axă la diferite temperaturi. Pentru a compensa întotdeauna corect expansiunea termică, valorile de compensare a temperaturii, poziția de referință și parametrii unghiului de gradient liniar trebuie retransferați continuu de la PLC la controlul CNC prin intermediul blocurilor funcționale. Modificările neașteptate ale parametrilor sunt eliminate automat de sistemul de control pentru a evita supraîncărcarea mașinii și pentru a activa funcțiile de monitorizare.