ॲल्युमिनियम पिस्टन ब्लँक्ससाठी सर्वात सामान्य उत्पादन पद्धत म्हणजे मेटल मोल्ड ग्रॅव्हिटी कास्टिंग पद्धत. विशेषतः, सध्याच्या मेटल मोल्ड्सवर CNC मशीन टूल्सद्वारे प्रक्रिया करणे सुरू झाले आहे, जे उच्च रिक्त आकार अचूकता, उच्च उत्पादकता आणि कमी खर्चाची खात्री करू शकतात. क्लिष्ट पिस्टन पोकळीसाठी, धातूचा कोर तीन, पाच किंवा सात तुकड्यांमध्ये विभाजित केला जाऊ शकतो, जो अधिक क्लिष्ट आहे आणि टिकाऊ नाही. या गुरुत्वाकर्षण कास्टिंग पद्धतीमुळे कधीकधी गरम क्रॅक, छिद्र, पिनहोल्स आणि पिस्टन रिक्तपणाचे ढिलेपणा यासारखे दोष निर्माण होतात.

मजबूत इंजिनमध्ये, बनावट ॲल्युमिनियम मिश्र धातु पिस्टन वापरता येतात, ज्यामध्ये परिष्कृत धान्य, चांगले धातूचे वितरण, उच्च शक्ती, धातूची उत्कृष्ट रचना आणि चांगली थर्मल चालकता असते. त्यामुळे पिस्टनचे तापमान गुरुत्वाकर्षण कास्टिंगपेक्षा कमी असते. पिस्टनमध्ये उच्च लांबी आणि चांगली कडकपणा आहे, जो तणाव एकाग्रता कमी करण्यासाठी फायदेशीर आहे. तथापि, 18% पेक्षा जास्त सिलिकॉन असलेले हायपर्युटेक्टिक ॲल्युमिनियम-सिलिकॉन मिश्र धातु त्यांच्या ठिसूळपणामुळे फोर्जिंगसाठी योग्य नाहीत आणि फोर्जिंगमुळे पिस्टनमध्ये मोठ्या प्रमाणात अवशिष्ट ताण निर्माण होतो. म्हणून, फोर्जिंग प्रक्रिया, विशेषत: अंतिम फोर्जिंग तापमान आणि उष्णता उपचार तापमान योग्य असणे आवश्यक आहे आणि वापरादरम्यान बनावट पिस्टनमधील बहुतेक क्रॅक अवशिष्ट तणावामुळे होतात. फोर्जिंगला पिस्टनच्या संरचनेच्या आकारावर आणि उच्च किंमतीवर कठोर आवश्यकता आहेत.

लिक्विड डाय फोर्जिंग प्रक्रिया दुसऱ्या महायुद्धाच्या आसपास उत्पादनात वापरली जाऊ लागली आणि जगभरातील विविध देशांमध्ये वेगवेगळ्या प्रमाणात प्रचार आणि लागू केले गेले. गेल्या दहा वर्षांत तुलनेने वेगाने विकास झाला आहे. माझ्या देशाने 1958 मध्ये ही प्रक्रिया लागू करण्यास सुरुवात केली आणि त्याला 40 वर्षांचा इतिहास आहे.

लिक्विड डाय फोर्जिंग म्हणजे धातूच्या साच्यामध्ये ठराविक प्रमाणात द्रव धातू ओतणे, पंचाने दाब देणे, जेणेकरून द्रव धातू डाय कास्टिंगपेक्षा खूपच कमी वेगाने पोकळी भरते आणि दाट मिळविण्यासाठी दाबाने स्फटिक बनते आणि घट्ट होते. रचना संकोचन पोकळी, संकोचन सच्छिद्रता आणि इतर कास्टिंग दोष नसलेली उत्पादने. या प्रक्रियेमध्ये कास्टिंग आणि फोर्जिंगची दोन्ही वैशिष्ट्ये आहेत.