크랭크 샤프트 구멍을 가공하는 전통적인 방법은 특수 가공 기계에서 결합 보링 공구를 사용하는 것입니다. 각 블레이드는 크랭크샤프트 구멍을 마무리하기 위한 해당 처리 위치에 해당합니다. 가공 시 보링 공구에 대한 보조 지지대를 사용해야 합니다. 이 처리 방법은 일반적으로 적용되지 않습니다. 머시닝 센터에서. 실린더 블록의 유연한 생산 라인은 주로 머시닝 센터를 사용합니다. 실제 가공 공정에서 크랭크 샤프트 구멍은 직경 대비 깊이가 큰 구멍이므로 구멍 길이가 400mm 이상입니다. 그리고, 오버행이 긴 경우가 많아 강성이 좋지 않고, 진동이 발생하기 쉽고, 천공된 구멍의 치수정밀도 및 형상정밀도 확보가 어렵다. 유턴 보링 공정은 위의 문제를 잘 해결할 수 있습니다.

소위 터닝 보링은 수평 머시닝 센터에서 부품의 두 끝면에서 공구를 보링하는 장공 가공 방법입니다. 공작물의 터닝 보링 공정을 한 번 클램핑하고 테이블을 180° 회전시킵니다. 이 방법의 핵심은 사료 길이를 줄이는 것입니다. U턴 보링은 보조 지지대와 보링 샤프트의 회전 속도 제한을 피하여 절삭 속도를 높일 수 있습니다. 보링 바는 오버행이 짧고 강성이 우수하여 보링 정확도를 향상시키고 작업자에게 편리합니다.

가공 중에 두 보링 구멍의 축이 절대적으로 일치할 수 없기 때문에 테이블 180° 회전의 지수 오류, 테이블 이동 오류 및 이송 동작의 직진성 오류는 구멍 축의 동축 오류로 직접 이어질 수 있습니다. 따라서 U턴 보링의 동축 오차를 제어하는 ​​것이 가공 정밀도를 제어하는 ​​핵심입니다. 가공 정확도를 보장하려면 가공 장비의 정밀도를 향상해야 하며 작업대와 스핀들의 위치 정확도와 반복 위치 정확도가 높아야 합니다. 또한 U턴 보링의 동축 정확도를 향상시키기 위해 동축성에 영향을 미치는 이러한 불리한 요인을 제거하거나 줄이기 위한 조치를 프로세스에서 취할 수 있습니다. 다양한 장공 가공을 위한 유턴 보링 가공과 고정밀, 고효율 머시닝 센터를 결합하고 동축 홀 시스템을 사용하면 유턴 보링 가공의 장점을 더욱 잘 활용할 수 있습니다.

더 높은 가공 정밀도가 요구되는 크랭크 샤프트 구멍의 경우 호닝 가공 기술도 필요합니다. 즉, 공구가 크랭크 샤프트 구멍으로 회전하고 호닝 가공이 반복됩니다. 호닝 공정은 다음과 같습니다. 거친 호닝을 사용하여 잔량을 제거하고 미세한 보링 자국을 제거하며 구멍의 형상 정확도를 높이고 구멍의 표면 거칠기를 줄입니다. 구멍의 치수 정밀도와 형상 정밀도를 더욱 향상시키고 표면 거칠기를 줄이기 위해 미세 호닝이 사용됩니다. 실린더 보어 표면에 균일한 크로스 텍스처가 형성됩니다. 플랫탑 호닝은 네트 그루브 마크의 봉우리를 제거하고 플랫탑 표면을 형성하며 홀 표면에 플랫탑 네트 구조를 확립하고 홀 표면의 지지율을 향상시키는 데 사용됩니다. 크랭크 샤프트 구멍의 호닝은 수평 가공입니다. F 및 B 실린더 크랭크 샤프트 구멍의 정확도 요구 사항을 고려하면 크랭크 샤프트 구멍을 호닝할 필요가 없으며 호닝 장비도 필요하지 않습니다.