従来のクランクシャフト穴の加工方法は、専用の加工機に組み合わせたボーリング工具を使用することでした。各ブレードは、クランクシャフト穴を仕上げるための対応する加工位置に対応しています。加工の際にはボーリングツールの補助サポートを使用する必要があります。この処理方法は通常は適用できません。マシニングセンターにて。マシニングセンタを主体としたシリンダブロックのフレキシブルな生産ライン。実際の加工工程では、クランクシャフト穴は深さと直径の比が大きい穴であるため、穴長は400mmを超えます。また、突き出し量が長い場合が多く、剛性が低く、振動が発生しやすく、下穴の寸法精度や形状精度を確保することが困難である。 Uターンボーリング加工は上記の問題をうまく解決します。

いわゆる旋削ボーリングとは、横型マシニングセンタ上で部品の両端面から工具を穿孔する長穴加工方法です。ワークの旋削ボーリング加工は、一度クランプし、テーブルを180°回転させて加工します。この方法の本質は、送りの長さを短くすることです。 Uターンボーリングは補助サポートとボーリングシャフトの回転速度の制限を回避し、切削速度を向上させることができます。ボーリングバーはオーバーハングが短く、剛性が高いため、ボーリングの精度が向上し、作業者にとって便利です。

加工中に 2 つのボーリング穴の軸を完全に一致させることはできないため、テーブルの 180°回転の割出し誤差、テーブルの移動誤差、送り動作の真直度誤差が穴軸の同軸度誤差に直接つながる可能性があります。したがって、Uターンボーリングの同軸度誤差を管理することが加工精度を管理する鍵となります。加工精度を確保するためには、加工装置の精度を高める必要があり、ワークテーブルや主軸の位置決め精度や繰り返し位置決め精度も高いことが求められる。さらに、これらの同軸度に悪影響を与える要因を工程内で除去または軽減することで、Uターンの穴あけの同軸度精度を向上させることができます。高精度・高能率のマシニングセンタとUターンボーリング加工を組み合わせて、さまざまな長穴や同軸穴加工を行うことで、Uターンボーリング加工の利点を最大限に活かすことができます。

より高い加工精度が要求されるクランクシャフト穴では、クランクシャフト穴に工具を回転させてホーニング加工を繰り返すホーニング加工技術も必要となります。ホーニング加工は次のとおりです。粗ホーニングは、残留量を除去し、微細なボーリング痕を除去し、穴の形状精度を向上させ、穴の表面粗さを低減します。ファインホーニング加工により、穴の寸法精度、形状精度をさらに向上させ、表面粗さを低減します。シリンダーボア表面に均一な十字組織を形成します。フラットトップホーニングは、ネット溝跡の山を取り除き、フラットトップ面を形成し、穴表面にフラットトップネット構造を確立し、穴表面の支持率を向上させるために使用されます。クランクシャフト穴のホーニング加工は横置き加工です。 F、Bシリンダーのクランクシャフト穴の精度要求を考慮すると、クランクシャフト穴をホーニング加工する必要がなく、ホーニング設備も不要です。