2. जिन संभावित दोषपूर्ण भागों की जांच सरल तरीके से की जा सकती है, उन्हें पहले जांचा जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, सहज ज्ञान युक्त निदान सबसे सरल है। हम देखने, छूने और सुनने जैसी दृश्य निरीक्षण विधियों का उपयोग करके कुछ अधिक स्पष्ट दोषों का तुरंत पता लगा सकते हैं। जब दृश्य निदान दोष का पता लगाने में विफल रहता है, और निदान को उपकरणों या अन्य विशेष उपकरणों की सहायता से करने की आवश्यकता होती है, तो जिन्हें जांचना आसान होता है उन्हें भी पहले जांचना चाहिए।
3. पहले बनें और फिर जन्म लें. संरचना और उपयोग के माहौल के कारण, इंजन की एक निश्चित विफलता घटना कुछ असेंबली या घटकों की सबसे आम विफलता हो सकती है। इन सामान्य विफलता स्थानों की पहले जाँच की जानी चाहिए। यदि दोष नहीं पाया जाता है, तो अन्य असामान्य संभावित दोष स्थानों की जाँच करें। इस तरह, समय और प्रयास की बचत करते हुए, गलती को अक्सर जल्दी से पाया जा सकता है।
4. कोड प्राथमिकता इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण प्रणालियों में आम तौर पर दोष स्व-निदान कार्य होते हैं। जब इलेक्ट्रॉनिक रूप से नियंत्रित इंजन चल रहा होता है, तो दोष स्व-निदान प्रणाली द्वारा दोष का पता लगाने के बाद, यह दोष को कोड के रूप में कंप्यूटर की मेमोरी में संग्रहीत करेगा, और साथ ही, चेतावनी रोशनी जैसे चेतावनी के माध्यम से ड्राइवर को सचेत करेगा। "परीक्षण इंजन"। इस समय, गलती कोड को मैन्युअल रूप से या किसी उपकरण से पढ़ा जा सकता है, और गलती कोड द्वारा इंगित गलती स्थान की जांच की जा सकती है और उसे समाप्त किया जा सकता है। फॉल्ट कोड द्वारा इंगित दोष समाप्त होने के बाद, यदि इंजन की खराबी की घटना समाप्त नहीं हुई है, या शुरुआत में कोई फॉल्ट कोड आउटपुट नहीं है, तो इंजन के संभावित दोषपूर्ण भागों की दोबारा जांच करें।
5. आगे बढ़ने से पहले सोचें. विफलता के संभावित कारणों को समझने के लिए पहले इंजन की विफलता घटना का विश्लेषण करें, और फिर विफलता निरीक्षण करें। इससे गलती निरीक्षण के अंधेपन से बचा जा सकता है: यह उन हिस्सों पर अमान्य निरीक्षण नहीं करेगा जिनका गलती की घटना से कोई लेना-देना नहीं है, बल्कि कुछ संबंधित हिस्सों पर निरीक्षण छूटने और गलती को जल्दी से खत्म करने में विफल होने से भी बचा जा सकता है।
6. इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण प्रणाली के कुछ हिस्सों का प्रदर्शन अच्छा या बुरा है। विद्युत सर्किट सामान्य है या नहीं, इसका आकलन अक्सर उसके वोल्टेज या प्रतिरोध जैसे मापदंडों से किया जाता है। यदि ऐसा कोई डेटा नहीं है, तो सिस्टम की विफलता की जांच करना बहुत मुश्किल होगा, और अक्सर इसे केवल नए भागों द्वारा प्रतिस्थापित किया जा सकता है। ये विधियां कभी-कभी रखरखाव लागत और समय लेने वाली रखरखाव में वृद्धि का कारण बनती हैं। इसलिए, इस प्रकार के वाहन की मरम्मत करते समय, मरम्मत किए गए मॉडल का प्रासंगिक मरम्मत डेटा तैयार किया जाना चाहिए।

रखरखाव मैनुअल और पेशेवर पुस्तकों और पत्रिकाओं से इन रखरखाव डेटा को इकट्ठा करने और क्रमबद्ध करने के अलावा, एक और प्रभावी तरीका परेशानी मुक्त वाहनों का उपयोग करके अपने सिस्टम के प्रासंगिक मानकों को मापने और उन्हें उसी प्रकार के भविष्य के रखरखाव के लिए तुलनात्मक पैरामीटर के रूप में रिकॉर्ड करना है। वाहनों का. यदि आप आमतौर पर इस काम पर ध्यान देते हैं, तो इससे सिस्टम की गलती का निरीक्षण करने में सुविधा होगी।

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