Os aneis dos pistóns teñen unha gran variedade de materiais e diferentes propiedades. A selección do material do anel do pistón debe considerar as súas condicións de servizo, os requisitos de rendemento, o tipo de anel e outros factores. En xeral, o material do anel do pistón do motor de combustión interna debe cumprir os seguintes requisitos:
1. Resistencia mecánica suficientemente alta a alta temperatura
2. Resistencia ao desgaste e baixo coeficiente de rozamento
3. Non é fácil producir adhesión e fácil de executar
4. O procesamento é cómodo e o prezo é barato
Deste xeito, o material do anel do pistón debe ter certa resistencia, dureza, elasticidade, resistencia ao desgaste (incluído o almacenamento de aceite), resistencia á corrosión, estabilidade térmica e procesabilidade. Na actualidade, o material do anel do pistón é principalmente ferro fundido. Co fortalecemento do motor, hai unha tendencia de transición de fundición gris a fundición maleable, fundición nodular e aceiro. Consulte a táboa 2-1 para coñecer materiais e propiedades comúns.
Táboa 2-1 materiais comúns e propiedades dos aneis do pistón

Non obstante, a introdución de hoxe non é o anel de pistón de materiais comúns, senón o anel de pistón de película composta de cerámica metálica (anel de pistón de cerámica infiltrada ou anel de pistón de metal cerámico para abreviar), en diante denominado anel de pistón de cerámica metálica.
Os aneis de pistón de Cermet fanse mediante a infiltración de cerámica de nitruro de boro (parte do nitruro de boro cúbico) con * función autolubricante na capa superficial do par de fricción dos aneis do pistón a baixa temperatura (por debaixo dos 200 ℃) mediante o uso do * vapor químico de plasma avanzado do mundo. tecnoloxía de deposición", de xeito que a capa superficial de traballo dos aneis do pistón é cerámica. Os aneis do pistón despois da infiltración de cerámica teñen unha boa resistencia ao desgaste, resistencia ao desgaste e resistencia á corrosión, polo tanto, a vida útil do anel do pistón pódese mellorar. A cerámica composta infiltrase na superficie do anel do pistón mediante a deposición química de vapor de plasma, que é diferente do proceso de pulverización de cerámica na superficie doutros aneis do pistón. Este método de proceso pode facer que o material cerámico composto teña unha forza de unión firme coa superficie do anel do pistón sen rachar e caer.

Ademais, a capa composta de cermet ten unha estrutura electrónica similar ao rodio, polo que pode levar a cabo a catálise de combustión no motor e reducir moito o contido de emisións de CO e HC. Polo tanto, os aneis de pistón impregnados de cerámica tamén teñen un efecto catalítico.
A tecnoloxía "Cermet composite film" aprobou a avaliación * en 1997.
Os aneis de pistón impregnados de cerámica foron amplamente utilizados nas principais plantas de motores cun bo efecto de aplicación.
Forma "cerámicas funcionais" compostas con metais, que ten as características destacadas de alta dureza superficial, baixo coeficiente de fricción, redución do desgaste e longa vida útil.
A baixa temperatura (por debaixo dos 200 ℃), o nitruro (material cerámico composto) infiltrase na superficie da ferramenta mediante a deposición química de vapor de plasma.
Características:
1. Crecemento a baixa temperatura. Cando a temperatura de formación de película é inferior a 200 ℃, non danará o substrato e a superficie da peza, nin deformará a peza e non afectará a precisión de mecanizado e o rendemento da montaxe.
2. A conexión é firme. Debido a que o metal se difunde co nitruro de boro e o nitruro de boro cúbico no estado de plasma ao baleiro para formar materiais con gradiente funcional de vertido, as películas compostas non se despregan a alta temperatura ou impacto.
3. Melloran tanto a dureza como a tenacidade. Debido á difusión en dúas fases da película composta e do metal para formar material funcional con gradiente inclinado, non só desempeña o papel de combinación firme da capa de transición, senón que tamén mellora a forza de unión, a capacidade de tracción e a resistencia á flexión da cerámica e a súa dureza. supera a propia cerámica.
4. Boa resistencia ao desgaste a altas temperaturas. Os resultados experimentais mostran que, en comparación co cromado, a dureza da película composta aumenta moito co aumento da temperatura no ambiente de 250 ℃ - 350 ℃, e a dureza da superficie aumenta en máis de hv210, mentres que o cromo duro diminúe significativamente despois. 250 ℃ e diminúe uns hv110 a 350 ℃. Así, en comparación coa peza de traballo sen recubrimento de película composta, a peza de traballo chapada en cerámica ten unha mellor resistencia ao desgaste en ambientes de alta temperatura.
5. Forte resistencia á oxidación. Os resultados experimentais mostran que a película composta aínda ten unha boa resistencia á oxidación e á ácido-base cando a temperatura é superior a 1000 ℃.
6. Ten a función de oxidación e catálise. Cando a cerámica penetra na superficie metálica, xérase unha cantidade adecuada de vacante de electróns, o que fai que a película composta teña un efecto catalítico de oxidación sobre o CO e o HC, e reduce moito a contaminación por emisións de escape do motor.
7. Bo rendemento de enrolamento e chapado. As películas compostas son deposición química de vapor, polo que as películas compostas pódense cultivar onde queira que o gas poida pasar, e as condicións de procesamento non están limitadas pola forma e a posición da peza de traballo.
8. Amplos campos de aplicación. Ademais de aplicarse ao motor, a película composta tamén é adecuada para os pares de fricción de varias máquinas, pezas resistentes a altas temperaturas e á corrosión, diversas ferramentas de corte e moldes e pode adaptarse a varios materiais metálicos ou non metálicos mediante diferentes parámetros de proceso.