انتقال متناوب یا تاخیری نیرو بین قسمت های متحرک ماشین ابزار و قطعات محرک آن مانند پیچ ​​های توپی رخ می دهد، زیرا ساختار مکانیکی بدون شکاف به طور قابل توجهی سایش ماشین ابزار را افزایش می دهد و همچنین دستیابی به آن از نظر دشوار است. از تکنولوژی . بازی مکانیکی منجر به انحراف بین مسیرهای حرکت محورها و مقادیر اندازه گیری شده سیستم اندازه گیری غیر مستقیم می شود. این بدان معنی است که هنگامی که جهت تغییر می کند، بسته به اندازه شکاف، محور خیلی دور یا نزدیک می شود. جدول و رمزگذارهای مرتبط با آن نیز تحت تأثیر قرار می گیرند: اگر رمزگذار جلوتر از جدول باشد، زودتر به موقعیت فرمان می رسد، به این معنی که ماشین در واقع مسافت کمتری را طی می کند. هنگامی که دستگاه در حال کار است، با استفاده از عملکرد جبران پس زدگی در محور مربوطه، انحراف ثبت شده قبلی به طور خودکار در حین برگشت فعال می شود و انحراف ثبت شده قبلی را روی مقدار موقعیت واقعی قرار می دهد.

اصل اندازه گیری اندازه گیری غیرمستقیم در سیستم کنترل CNC بر این فرض استوار است که گام بال اسکرو بدون تغییر در ضربه موثر است، بنابراین از نظر تئوری، موقعیت واقعی محور خطی را می توان از موقعیت اطلاعات حرکتی بدست آورد. موتور محرک با این حال، خطاهای ساخت در بال اسکروها می تواند باعث انحراف در سیستم اندازه گیری شود (همچنین به عنوان خطاهای گام پیچ سرب نیز شناخته می شود). این مشکل می‌تواند با انحرافات اندازه‌گیری (بسته به سیستم اندازه‌گیری مورد استفاده) و خطاهای نصب سیستم اندازه‌گیری روی ماشین (همچنین به عنوان خطاهای سیستم اندازه‌گیری شناخته می‌شود) تشدید شود. به منظور جبران این دو نوع خطا، می توان از یک سیستم اندازه گیری مستقل (اندازه گیری لیزری) برای اندازه گیری منحنی خطای طبیعی ماشین ابزار CNC استفاده کرد و سپس مقدار جبران مورد نیاز برای جبران در سیستم CNC ذخیره می شود.

جبران خطای ربع (همچنین به عنوان جبران اصطکاک شناخته می شود) برای همه موارد فوق مناسب است تا دقت کانتور را در هنگام ماشینکاری خطوط دایره ای بهبود بخشد. دلیل آن به شرح زیر است: در تبدیل ربع، یک محور با بالاترین نرخ تغذیه حرکت می کند و محور دیگر ساکن است. بنابراین، رفتار اصطکاک متفاوت دو محور می تواند منجر به خطاهای کانتور شود. جبران خطای چهارگانه می تواند به طور موثر این خطا را کاهش دهد و نتایج ماشینکاری عالی را تضمین کند. چگالی پالس های جبرانی را می توان با توجه به یک منحنی مشخصه وابسته به شتاب تنظیم کرد که می تواند با آزمایش گردی تعیین و پارامتر شود. در طول تست گردی، انحراف بین موقعیت واقعی کانتور دایره ای و شعاع برنامه ریزی شده (مخصوصاً در هنگام کموتاسیون) به صورت کمی ثبت می شود و به صورت گرافیکی بر روی HMI نمایش داده می شود. در نسخه جدید نرم افزار سیستم، عملکرد جبران اصطکاک دینامیکی یکپارچه می تواند جبران پویا را با توجه به رفتار اصطکاک ماشین ابزار در سرعت های مختلف انجام دهد و خطای کانتور ماشینکاری واقعی را کاهش دهد و به دقت کنترل بالاتری دست یابد.

اگر وزن تک تک قطعات ماشین باعث حرکت و کج شدن قطعات متحرک شود، جبران افتادگی لازم است، زیرا باعث افتادگی قطعات مرتبط با ماشین، از جمله سیستم راهنما می شود. جبران خطای زاویه ای زمانی استفاده می شود که محورهای متحرک در زاویه صحیح (مثلا عمودی) با یکدیگر همسو نباشند. با افزایش افست موقعیت صفر، خطای موقعیت نیز افزایش می یابد. هر دوی این خطاها ناشی از وزن مرده ماشین ابزار یا وزن ابزار و قطعه کار است. مقادیر جبرانی اندازه‌گیری شده در طول راه‌اندازی، با توجه به موقعیت مربوطه به شکلی، مانند جدول جبران، در SINUMERIK ذخیره می‌شوند. هنگامی که ماشین ابزار کار می کند، موقعیت محور مربوطه با توجه به مقدار جبران نقطه ذخیره شده درون یابی می شود. برای هر حرکت مسیر پیوسته، محورهای اصلی و جبرانی وجود دارد. گرمای جبرانی دما می تواند باعث انبساط قطعات دستگاه شود. محدوده انبساط به دما، هدایت حرارتی و غیره هر قطعه ماشین بستگی دارد. دماهای مختلف می تواند باعث تغییر موقعیت واقعی هر محور شود که می تواند بر دقت قطعه کار در حال ماشینکاری تأثیر منفی بگذارد. این تغییرات مقدار واقعی را می توان با جبران دما جبران کرد. منحنی خطا برای هر محور در دماهای مختلف قابل تعریف است. برای اینکه همیشه انبساط حرارتی را به درستی جبران کنیم، مقادیر جبران دما، موقعیت مرجع و پارامترهای زاویه گرادیان خطی باید به طور مداوم از طریق بلوک‌های عملکردی از PLC به کنترل CNC منتقل شوند. تغییرات غیرمنتظره پارامتر به طور خودکار توسط سیستم کنترل حذف می شود تا از بارگذاری بیش از حد دستگاه جلوگیری شود و عملکردهای نظارت فعال شوند.