Tööpingi liikuvate osade ja selle liikuvate osade (nt kuulkruvid) vahel toimub katkendlik või viivitatud jõuülekanne, kuna tühikuteta mehaaniline konstruktsioon suurendab oluliselt tööpingi kulumist ja seda on ka raske saavutada. tehnoloogiast. . Mehaaniline lõtk põhjustab kõrvalekaldeid telgede liikumisteede ja kaudse mõõtesüsteemi mõõdetud väärtuste vahel. See tähendab, et kui orientatsiooni on muudetud, liigub telg olenevalt pilu suurusest liiga kaugele või liiga lähedale. Mõjutatud on ka tabel ja sellega seotud kodeerijad: kui kooder on lauast eespool, jõuab see kästud asendisse varem, mis tähendab, et masin läbib tegelikult vähem vahemaad. Kui masin töötab, aktiveeritakse vastaval teljel lõtku kompenseerimise funktsiooni kasutades tagurdamisel automaatselt varem salvestatud kõrvalekalle, kattes varem salvestatud kõrvalekalde tegeliku asendi väärtusega.

Kaudse mõõtmise põhimõte CNC-juhtimissüsteemis põhineb eeldusel, et kuulkruvi samm jääb efektiivse käigu jooksul muutumatuks, nii et teoreetiliselt saab lineaartelje tegeliku asendi tuletada liikumisteabe asukohast. ajami mootor. Kuulkruvide tootmisvead võivad aga põhjustada kõrvalekaldeid mõõtesüsteemis (tuntud ka kui juhtkruvi sammude vead). Seda probleemi võivad veelgi süvendada mõõtehälbed (olenevalt kasutatavast mõõtesüsteemist) ja mõõtesüsteemi masinale paigaldamise vead (tuntud ka kui mõõtesüsteemi vead). Nende kahte tüüpi vigade kompenseerimiseks saab CNC-tööpingi loomuliku veakõvera mõõtmiseks kasutada sõltumatut mõõtesüsteemi (lasermõõtmist) ja seejärel salvestatakse vajalik kompensatsiooniväärtus CNC-süsteemi kompenseerimiseks.

Quadrant Error Compensation (tuntud ka kui hõõrdumise kompenseerimine) sobib kõige eeltoodu jaoks, et kontuuride täpsust ümmarguste kontuuride töötlemisel oluliselt parandada. Põhjus on järgmine: Kvadrandi teisenduses liigub üks telg suurima ettenihkega ja teine ​​telg on paigal. Seetõttu võib kahe telje erinev hõõrdekäitumine põhjustada kontuurivigu. Kvadrandi veakompenseerimine võib seda viga tõhusalt vähendada ja tagada suurepärased töötlustulemused. Kompensatsiooniimpulsside tihedust saab määrata kiirendusest sõltuva tunnuskõvera järgi, mida saab määrata ja parameetrid määrata ümarustestiga. Ümarustesti käigus registreeritakse kvantitatiivselt kõrvalekalle ringkontuuri tegeliku asukoha ja programmeeritud raadiuse vahel (eriti kommuteerimise ajal) ja kuvatakse graafiliselt HMI-l. Süsteemitarkvara uues versioonis suudab integreeritud dünaamilise hõõrdumise kompenseerimise funktsioon teostada dünaamilist kompensatsiooni vastavalt tööpingi hõõrdekäitumisele erinevatel kiirustel, vähendades tegelikku töötlemiskontuuri viga ja saavutades suurema juhtimise täpsuse.

Languse kompenseerimine on vajalik, kui masina üksikute osade kaal põhjustab liikuvate osade liikumist ja kaldumist, kuna see põhjustab seotud masinaosade, sealhulgas juhtsüsteemi, longu. Nurgavea kompenseerimist kasutatakse siis, kui liikuvad teljed ei ole üksteise suhtes õige nurga all (nt vertikaalselt). Kui nullpositsiooni nihe suureneb, suureneb ka asendi viga. Mõlemad vead on põhjustatud tööpingi tühimassist või tööriista ja tooriku kaalust. Kasutuselevõtu käigus mõõdetud kompensatsiooniväärtused kvantifitseeritakse ja salvestatakse SINUMERIKUsse vastavalt vastavale positsioonile mingil kujul, näiteks kompensatsioonitabelina. Kui tööpink töötab, interpoleeritakse vastava telje asend vastavalt salvestatud punkti kompensatsiooniväärtusele. Iga pideva tee liikumise jaoks on olemas põhi- ja kompensatsioonitelg. Temperatuuri kompenseeriv soojus võib põhjustada masina osade laienemist. Laienemisvahemik sõltub iga masinaosa temperatuurist, soojusjuhtivusest jne. Erinevad temperatuurid võivad põhjustada iga telje tegeliku asendi muutumist, mis võib negatiivselt mõjutada töödeldava detaili täpsust. Neid tegelike väärtuste muutusi saab kompenseerida temperatuuri kompenseerimisega. Iga telje veakõveraid saab määrata erinevatel temperatuuridel. Soojuspaisumise alati korrektseks kompenseerimiseks tuleb temperatuuri kompensatsiooniväärtusi, võrdlusasendit ja lineaarse gradiendi nurga parameetreid funktsiooniplokkide kaudu pidevalt PLC-st CNC-juhtimisseadmesse üle kanda. Ootamatud parameetrite muutused kõrvaldab juhtimissüsteem automaatselt, et vältida masina ülekoormamist ja aktiveerida jälgimisfunktsioone.