Was wissen Sie über das Lager?

Bewegungseigenschaften
Im Betrieb des Gleitlagers ist zur Schmierung ein dünner Ölfilm zwischen Lagerbuchse und rotierender Welle erforderlich. Wenn die Schmierung schlecht ist, kommt es zu einer direkten Reibung zwischen dem Lager und der Welle, und die Reibung erzeugt eine sehr hohe Temperatur. Obwohl das Lager aus speziellen Hochtemperaturlegierungsmaterialien besteht, ist die durch die direkte Reibung erzeugte hohe Temperatur immer noch vorhanden genug, um es auszubrennen. Die Lagerschale kann auch aufgrund übermäßiger Belastung, hoher Temperatur, Verunreinigungen im Schmieröl oder abnormaler Viskosität und anderer Faktoren verbrennen. Das Gleitlager wurde durch das Verbrennen der Fliese beschädigt.

Bearbeitung von Lagerbuchsen
Die dickwandige Lagerbuchse kann gegossen werden und eine Schicht aus Lagerlegierung (Lagerauskleidung genannt) kann auf die Innenfläche der Lagerbuchse gegossen werden, um die Reibungsleistung zu verbessern. Um eine gute Verbindung zwischen Lagerlegierung und Lagerschale zu gewährleisten, werden häufig verschiedene Formen von Einkerbungen, Nuten oder Gewinden auf der Innenfläche der Lagerschale angebracht. Dünnwandige Lager können durch kontinuierliches Walzen von Bimetallplatten in Massenproduktion hergestellt werden.
Bei der Pulvermetallurgie werden Grundstoffe wie Eisen oder Kupfer in Pulverform mit Graphit vermischt und anschließend gepresst und gesintert. Seine Poren können Schmieröl speichern, sogenanntes Öllager.
Das Lagerbuchsenmaterial ist normalerweise weich, der Innenzylinder sollte nicht durch Schleifverfahren bearbeitet werden, er kann durch Bohren, Diamantbohren, Schaben oder Schleifverfahren bearbeitet werden. Die Schleifmethode sollte nicht an den Wellendurchmesser angepasst werden, sondern es sollte ein spezieller Läppstab mit der gleichen Größe wie das Lagerloch verwendet werden. Das Schaben wird meist bei teilweisen Fliesenauflagen mit einem Breitklingenschaber eingesetzt. Beim Schaben mit der Hand sollte der Kratzer flach sein. Lagerbuchsen mit komplexer Innenflächenform sollten entsprechend der spezifischen Form eine spezielle Bohrmethode anwenden.

Das Lagermaterial zeichnet sich durch einen kleinen Reibungskoeffizienten, eine ausreichende Dauerfestigkeit, ein gutes Laufverhalten und eine gute Korrosionsbeständigkeit aus. Häufig verwendete Lagermaterialien sind Lagerlegierungen (Babbitt), Kupferlegierungen, Pulvermetallurgie sowie Grauguss und verschleißfestes Gusseisen.
Zu den nicht geschmierten Lagerbuchsenmaterialien gehören hauptsächlich Polymer, Kohlenstoffgraphit und Spezialkeramik in drei Kategorien.
Polymer
Polymer wird auch als organisches Polymermaterial oder technischer Kunststoff bezeichnet. Häufig verwendete Materialien sind Phenolharz, Nylon, Polytetrafluorethylen (PTFE) und so weiter. Ungeschmierte Lager aus Kunststoffen (z. B. PTFE) können starken Säuren und schwachen Laugen widerstehen und weisen eine gute Einbettungs-, Gleit- und Verschleißfestigkeit auf. Aus der Polytetrafluorethylenfolie werden Lippendichtringe, Lagerbuchsen, Kolbenringe und Dichtungen usw. gestanzt, die für Förderbänder, Schreibmaschinen, Nähmaschinen, Plattenspieler, Wasserpumpen, Textilmaschinen und landwirtschaftliche Maschinen verwendet werden.
Das Polymer zeichnet sich durch geringes Gewicht, Isolierung, Reibungsschutz, Verschleißfestigkeit, Selbstschmierung, Korrosionsbeständigkeit, einfaches Formverfahren und hohe Produktionseffizienz aus. Im Vergleich zu Metallwerkstoffen sind ihre tribologischen Eigenschaften empfindlich gegenüber Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit, und die Eigenschaften im Zusammenhang mit der Viskoelastizität sind signifikant, sodass der Spalt zwischen Lagerbuchse und Lagerzapfen größer ist. Und aufgrund seiner geringen mechanischen Festigkeit, seines kleinen Elastizitätsmoduls, seiner schlechten Aufnahme von Schmieröl und der Begrenzung der Arbeitsgeschwindigkeit und des Druckwerts des Lagers.
Kohlenstoff-Graphit
Kohlenstoff-Graphit-Lager können in rauen Umgebungen eingesetzt werden. Je höher der Graphitanteil, desto weicher das Material, desto kleiner der Reibungskoeffizient.
Kohlenstoffgraphit weist im Allgemeinen eine gute elektrische Leitfähigkeit, Wärmebeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Selbstschmierung, hohe Temperaturstabilität, starke chemische Korrosionsbeständigkeit, eine höhere Wärmeleitfähigkeit als Polymer und einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten auf. Der Reibungsfaktor und die Verschleißrate bei verchromter Oberfläche sind bei Atmosphären- und Raumtemperaturbedingungen sehr niedrig. Seine selbstbefeuchtenden und reibungsmindernden Eigenschaften hängen von der Menge des adsorbierten Wasserdampfs ab, verlieren jedoch bei sehr niedriger Luftfeuchtigkeit an Gleitfähigkeit. Die Verschleißfestigkeit von Kohlenstoffgraphit kann durch Aufbringen einer abriebfesten Beschichtung verbessert werden. Kohlenstoffgraphit kann auch als wassergeschmiertes Lagermaterial verwendet werden.
Graphit kann nicht nur als Festschmierstoff verwendet werden, es kann Harz, Metall, Keramik und anderen Materialien zugesetzt werden, um die Reibung dieser Materialien zu erhöhen, sondern kann auch direkt als Reibungspaarmaterial verwendet werden, beispielsweise bei der Herstellung von Papier. Holzverarbeitung, Textil-, Lebensmittel- und andere ölbeständige Lagerstellen, Hochtemperatur-Gleitlager, Dichtungsringe, Kolbenringe, Abstreifer usw. Das repräsentative „Klassen“-Symbol für Kohlenstoff-Graphit-Materialien für den Maschinenbau ist M, und es gibt vier Serien: Kohlenstoff-Graphit-Materialien, elektrochemische Graphit-Materialien, Harz-Kohlenstoff-Verbundmaterialien und Metall-Graphit-Materialien.
Keramik
Keramiken sind anorganische, nichtmetallische natürliche Mineralien oder künstliche Verbindungen als Rohstoffe, die durch Mahlen, Formen und Hochtemperatursintern aus zahlreichen anorganischen, nichtmetallischen kleinen Kristallen und einer Glasphase nichtmetallischer Materialien bestehen. Traditionelle Keramik wird aus anorganischen, nichtmetallischen natürlichen Mineralien wie Ton, Feldspat, Quarz usw. hergestellt. Spezialkeramik wird aus künstlichen Verbindungen als Rohstoffen hergestellt. Bei den im Maschinenbau verwendeten Keramiken handelt es sich in der Regel um Spezialkeramiken aus Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Zirkonoxid, Bleioxid, Titanoxid, Siliziumkarbid, Borkarbid, Siliziumnitrid, Bornitrid und anderen künstlichen Verbindungen.
Die Eigenschaften von Keramik werden weitgehend durch ihre Mikrostruktur bestimmt, einschließlich Korngröße und -verteilung, Zusammensetzung und Gehalt der Glasphase sowie Art, Gehalt und Verteilung von Verunreinigungen. Die Mikrostruktur wird durch Rohstoffe, Zusammensetzung und Herstellungsverfahren bestimmt. Die gemeinsamen Eigenschaften von Keramik sind hohe Härte und Druckfestigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Oxidationsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Sprödigkeit, Schlagzähigkeit und Nichtduktilität.
Keramik ist ein neuartiges Lagermaterial ohne Schmierung, insbesondere SiC und Si3N4, ihre Festigkeit, Hitzebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit sind sehr gut, auch die tribologischen Eigenschaften sind sehr gut.