Do povremenog ili zakasnelog prenosa sile dolazi između pokretnih delova alatne mašine i njenih pogonskih delova, kao što su kuglični vijci, jer će mehanička konstrukcija bez zazora značajno povećati habanje alatne mašine, a to je takođe teško postići u smislu tehnologije. . Mehanički zazor dovodi do odstupanja između putanja kretanja osovina/vretena i izmjerenih vrijednosti indirektnog mjernog sistema. To znači da kada se orijentacija promijeni, os će se pomaknuti predaleko ili preblizu, ovisno o veličini praznine. Utječe i na tablicu i pridružene enkodere: ako je enkoder ispred stola, on dostiže naređenu poziciju ranije, što znači da mašina zapravo putuje manje udaljenosti. Kada mašina radi, korišćenjem funkcije kompenzacije zazora na odgovarajućoj osi, prethodno zabeleženo odstupanje se automatski aktivira tokom preokretanja, preklapajući prethodno zabeleženo odstupanje sa stvarnom vrednošću položaja.

Princip mjerenja indirektnog mjerenja u CNC upravljačkom sistemu zasniva se na pretpostavci da korak kugličnog vijka ostaje nepromijenjen unutar efektivnog hoda, tako da se teoretski stvarni položaj linearne ose može izvesti iz položaja informacije o kretanju pogonski motor. Međutim, greške u proizvodnji kugličnih vijaka mogu uzrokovati odstupanja u mjernom sistemu (poznate i kao greške nagiba zavrtnja). Ovaj problem se može dodatno pogoršati odstupanjima mjerenja (u zavisnosti od mjernog sistema koji se koristi) i greškama instalacije mjernog sistema na mašini (poznate i kao greške mjernog sistema). Da bi se ove dvije vrste grešaka kompenzirale, može se koristiti nezavisni mjerni sistem (lasersko mjerenje) za mjerenje krivulje prirodne greške CNC alatne mašine, a zatim se potrebna vrijednost kompenzacije pohranjuje u CNC sustav za kompenzaciju.

Kompenzacija greške u kvadrantu (također poznata kao kompenzacija trenja) je pogodna za sve gore navedeno kako bi se uvelike poboljšala točnost konture prilikom obrade kružnih kontura. Razlog je sljedeći: U kvadrantnoj transformaciji, jedna os se kreće s najvećom brzinom pomaka, a druga osa miruje. Stoga različito ponašanje trenja dvije ose može dovesti do grešaka u konturi. Kompenzacija greške kvadranta može efikasno smanjiti ovu grešku i osigurati odlične rezultate obrade. Gustoća kompenzacijskih impulsa može se postaviti prema karakterističnoj krivulji koja ovisi o ubrzanju, koja se može odrediti i parametrizovati testom zaobljenosti. Tokom testa zaobljenosti, odstupanje između stvarnog položaja kružne konture i programiranog radijusa (posebno tokom komutacije) se bilježi kvantitativno i grafički prikazuje na HMI. Na novoj verziji sistemskog softvera, integrirana funkcija dinamičke kompenzacije trenja može izvršiti dinamičku kompenzaciju prema ponašanju trenja alatne mašine pri različitim brzinama, smanjujući stvarnu grešku konture obrade i postižući veću točnost upravljanja.

Kompenzacija progiba je potrebna ako težina pojedinačnih dijelova stroja uzrokuje pomicanje i naginjanje pokretnih dijelova, jer uzrokuje savijanje povezanih dijelova stroja, uključujući sistem vodilica. Kompenzacija ugaone greške se koristi kada pokretne ose nisu poravnate jedna s drugom pod ispravnim uglom (npr. okomito). Kako se pomak nulte pozicije povećava, povećava se i greška pozicije. Obje ove greške su uzrokovane vlastitom težinom alatne mašine, odnosno težinom alata i radnog komada. Vrijednosti kompenzacije izmjerene tokom puštanja u rad se kvantificiraju i pohranjuju u SINUMERIK prema odgovarajućoj poziciji u nekom obliku, kao što je tabela kompenzacije. Kada alatna mašina radi, pozicija relevantne ose se interpolira prema vrednosti kompenzacije memorisane tačke. Za svako kontinuirano kretanje putanje postoje osnovne i kompenzacijske osi. Toplota kompenzacije temperature može uzrokovati širenje dijelova stroja. Opseg ekspanzije zavisi od temperature, toplotne provodljivosti, itd. svakog dela mašine. Različite temperature mogu uzrokovati promjenu stvarnog položaja svake ose, što može negativno utjecati na točnost radnog komada koji se obrađuje. Ove stvarne promjene vrijednosti mogu se nadoknaditi temperaturnom kompenzacijom. Mogu se definirati krive greške za svaku osu na različitim temperaturama. Da bi se toplinska ekspanzija uvijek pravilno kompenzirala, vrijednosti temperaturne kompenzacije, parametri referentne pozicije i ugla linearnog gradijenta moraju se kontinuirano ponovo prenositi s PLC-a na CNC kontrolu preko funkcionalnih blokova. Kontrolni sistem automatski eliminiše neočekivane promjene parametara kako bi se izbjeglo preopterećenje stroja i aktivirale funkcije nadzora.