Прекъснато или забавено предаване на сила възниква между движещите се части на машинния инструмент и неговите задвижващи части, като сачмени винтове, тъй като механична структура без пролуки значително ще увеличи износването на машинния инструмент и също така е трудно да се постигне от гледна точка на технологиите. . Механичната хлабина води до отклонения между траекториите на движение на осите/шпиндели и измерените стойности на индиректната измервателна система. Това означава, че след като ориентацията бъде променена, оста ще се премести твърде далеч или твърде близо, в зависимост от размера на празнината. Масата и свързаните с нея енкодери също са засегнати: ако енкодерът е пред масата, той достига зададената позиция по-рано, което означава, че машината действително изминава по-малко разстояние. Когато машината работи, чрез използване на функцията за компенсиране на хлабината на съответната ос, предварително записаното отклонение се активира автоматично по време на обръщане, като наслагва предварително записаното отклонение върху действителната стойност на позицията.

Принципът на измерване на индиректно измерване в системата за управление с ЦПУ се основава на предположението, че стъпката на сферичния винт остава непроменена в рамките на ефективния ход, така че теоретично действителната позиция на линейната ос може да бъде извлечена от позицията на информацията за движението на задвижващ мотор. Производствените грешки в сачмено-винтовите шайби обаче могат да причинят отклонения в системата за измерване (известни също като грешки на стъпката на водещия винт). Този проблем може допълнително да се влоши от отклонения в измерването (в зависимост от използваната система за измерване) и грешки при инсталиране на системата за измерване на машината (известни също като грешки в системата за измерване). За да се компенсират тези два вида грешки, може да се използва независима измервателна система (лазерно измерване) за измерване на естествената крива на грешката на CNC машинния инструмент и след това необходимата стойност на компенсация се записва в CNC системата за компенсация.

Квадрантната компенсация на грешката (известна още като компенсация на триенето) е подходяща за всичко по-горе, за да подобри значително точността на контура при обработка на кръгли контури. Причината е следната: При квадрантна трансформация едната ос се движи с най-високата скорост на подаване, а другата ос е неподвижна. Следователно различното поведение на триене на двете оси може да доведе до грешки в контура. Компенсацията на квадрантна грешка може ефективно да намали тази грешка и да осигури отлични резултати от обработката. Плътността на компенсационните импулси може да се настрои според характеристична крива, зависима от ускорението, която може да бъде определена и параметризирана чрез тест за кръглост. По време на теста за кръглост, отклонението между действителната позиция на кръговия контур и програмирания радиус (особено по време на комутация) се записва количествено и се показва графично на HMI. В новата версия на системния софтуер интегрираната функция за динамична компенсация на триенето може да извършва динамична компенсация според поведението на триене на машинния инструмент при различни скорости, намалявайки действителната грешка на контура на обработка и постигайки по-висока точност на управление.

Компенсацията на провисването е необходима, ако теглото на отделните части на машината причинява движение и накланяне на движещите се части, тъй като причинява провисване на свързаните части на машината, включително направляващата система. Компенсацията на ъглова грешка се използва, когато движещите се оси не са подравнени една спрямо друга под правилния ъгъл (напр. вертикално). С нарастването на отместването на нулевата позиция се увеличава и грешката на позицията. И двете грешки са причинени от собственото тегло на машинния инструмент или теглото на инструмента и детайла. Стойностите на компенсацията, измерени по време на пускане в експлоатация, се определят количествено и се съхраняват в SINUMERIK според съответната позиция под някаква форма, като например компенсационна таблица. Когато машината работи, позицията на съответната ос се интерполира според стойността на компенсацията на запаметената точка. За всяко непрекъснато движение по траектория има основни и компенсационни оси. Топлината при температурна компенсация може да доведе до разширяване на части от машината. Диапазонът на разширение зависи от температурата, топлопроводимостта и т.н. на всяка машинна част. Различните температури могат да доведат до промяна на действителната позиция на всяка ос, което може да повлияе отрицателно на точността на обработвания детайл. Тези действителни промени в стойността могат да бъдат компенсирани чрез температурна компенсация. Могат да се дефинират криви на грешки за всяка ос при различни температури. За да се компенсира винаги правилно термичното разширение, стойностите на температурната компенсация, референтната позиция и параметрите на ъгъла на линейния градиент трябва непрекъснато да се прехвърлят отново от PLC към CNC управлението чрез функционални блокове. Неочакваните промени в параметрите се елиминират автоматично от системата за управление, за да се избегне претоварването на машината и да се активират функциите за наблюдение.