Поршень шакекчелери көп түрдүү материалдарга жана ар кандай касиеттерге ээ. Поршень шакекчесинин материалын тандоодо анын тейлөө шарттарын, иштөө талаптарын, шакекченин түрүн жана башка факторлорду эске алуу керек. Жалпысынан алганда, ичтен күйүүчү кыймылдаткычтын поршендик шакекчесинин материалы төмөнкү талаптарга жооп бериши керек:
1. Жогорку температурада жетиштүү жогорку механикалык күч
2. Кийүүгө каршылык жана аз сүрүлүү коэффициенти
3. Бул адгезия өндүрүү үчүн жеңил эмес, жана чуркап үчүн жеңил
4. Иштетүү ыңгайлуу жана баасы арзан
Ошентип, поршень шакекчесинин материалы белгилүү бир күчкө, катуулукка, ийкемдүүлүккө, эскирүүгө (анын ичинде мунай сактоого), коррозияга каршы турууга, жылуулук туруктуулугуна жана иштетүүгө жөндөмдүү болушу керек. Азыркы учурда, поршень шакеги материалы негизинен чоюн болуп саналат. Кыймылдаткычтын чыңдалуусу менен боз чоюндан ийилүүчү чоюнга, түйүндүү чоюнга жана болотко өтүү тенденциясы байкалууда. Жалпы материалдар жана касиеттер үчүн таблицаны 2-1 караңыз.
Таблица 2-1 поршень шакекчелеринин жалпы материалдары жана касиеттери

Бирок, бүгүнкү киргизүү жалпы материалдардын поршень шакеги эмес, металл керамикалык курама пленка поршень шакеги (керамикалык инфильтрацияланган поршень шакекчеси же кыскача керамикалык металл поршень шакеги), мындан ары металл керамикалык поршень шакекчеси деп аталат.
Кермет поршень шакекчелери дүйнөдөгү * өнүккөн "плазма химиялык буусун колдонуу менен төмөнкү температурада (200 ℃ден төмөн) поршень шакекчесинин сүрүлүү жуптарынын үстүнкү катмарына * өзүн-өзү майлоочу функциясы бар бор нитриди (кубдук бор нитридинин бир бөлүгү) керамикасын инфильтрациялоо аркылуу жасалат. жайгаштыруу технологиясы", поршендик шакекчелердин жумушчу беттик катмары керамика болуп саналат. Керамикалык инфильтрациядан кийин поршень шакекчелери жакшы эскирүү туруктуулугуна ээ, эскирүүгө жана коррозияга туруктуулукка ээ, Ошондуктан поршень шакекчесинин кызмат мөөнөтүн жакшыртса болот. Композиттик керамика поршень шакекчесинин бетине плазманын химиялык буусунун чөктүрүлүшү аркылуу инфильтрацияланат, бул башка поршендик шакекчелердин бетине керамикалык чачуу процессинен айырмаланат. Бул процесс ыкмасы композиттик керамикалык материалды поршендик шакекченин бети менен катуу байланыштыруучу күчкө ээ болушун шарттайт.

Мындан тышкары, кермет курама катмары родийге окшош электрондук түзүлүшкө ээ, ошондуктан ал кыймылдаткычта Күйүү катализин жүргүзө алат жана CO жана HC эмиссиясын бир топ азайтат. Ошондуктан, керамикалык сиңирилген поршень шакекчелери да каталитикалык таасирге ээ.
«Кермет композит пленкасы» технологиясы 1997-жылы * баалоодон өткөн.
Керамикалык сиңирилген поршень шакекчелери жакшы колдонуу эффектиси менен негизги мотор заводдорунда кеңири колдонулат.
Ал металлдар менен кошулган «функционалдык керамиканы» түзөт, ал беттин жогорку катуулугунун, сүрүлүү коэффициентинин төмөндүгүнүн, эскирүүнү азайтуунун жана узак кызмат кылуунун өзгөчө өзгөчөлүктөрүнө ээ.
Төмөн температурада (200 ℃ден төмөн) нитрид (композиттик керамикалык материал) плазманын химиялык буусу менен инфильтрацияланат.
Өзгөчөлүктөрү:
1. Төмөн температуранын өсүшү. Пленка түзүүчү температура 200 ℃ төмөн болгондо, ал субстраттын жана даярдалган бөлүктүн бетине зыян келтирбейт, ошондой эле даярдалган бөлүгүн деформациялабайт жана иштетүү тактыгына жана монтаждоо көрсөткүчтөрүнө таасирин тийгизбейт.
2. Байланыш бекем. Металл вакуумдук плазманын абалында бор нитриди жана куб бор нитриди менен диффузияланып, демпингдик функционалдуу градиенттүү материалдарды пайда кылгандыктан, композиттик пленкалар жогорку температурада же соккуда сыйрылып кетпейт.
3. Катуулугу да, катуулугу да жакшыртылды. Композиттик пленка менен металлдын эки фазалуу диффузиясынын аркасында жантайыңкы градиенттүү функционалдык материалды пайда кылуу үчүн, ал өткөөл катмардын бекем айкалышынын ролун гана аткарбастан, керамика менен бириктирүү күчүн, созуу жөндөмдүүлүгүн жана ийилүүгө туруктуулугун жана анын катуулугун жакшыртат. керамикадан ашып кетет.
4. жогорку температурада жакшы эскирүү каршылык. Эксперименталдык натыйжалар көрсөткөндөй, хром жалатуу менен салыштырганда, композициялык пленканын катуулугу 250 ℃ - 350 ℃ чөйрөдө температуранын жогорулашы менен абдан жогорулайт, ал эми беттик катуулугу hv210 дан жогору жогорулайт, ал эми катуу хром бир кыйла төмөндөйт. 250 ℃, ал эми 350 ℃де болжол менен hv110 төмөндөйт. Ошентип, курамдуу пленка менен капталган даяр материалга салыштырмалуу, керамикалык капталган даана жогорку температура чөйрөсүндө жакшыраак эскирүү туруктуулугуна ээ.
5. Күчтүү кычкылданууга каршылык. Эксперименттик натыйжалар температура 1000 ℃ жогору болгондо курама пленка дагы деле жакшы кычкылданууга жана кислота-базалык каршылыкка ээ экенин көрсөтүп турат.
6. Ал кычкылдануу жана катализдөө функциясын аткарат. Керамика металлдын бетине киргенде, тиешелүү сандагы электрон боштугу пайда болот, бул композиттик пленканы СО жана HC боюнча кычкылдануу каталитикалык таасирин тийгизет жана кыймылдаткычтын газдардын булганышын бир топ азайтат.
7. Жакшы орогуч жана жалатуу аткаруу. Композиттик пленкалар - химиялык буулардын чөктүрүлүшү, ошондуктан композиттик пленкаларды газ өтө турган жерде өстүрсө болот, жана иштетүү шарттары даяр заттын формасы жана абалы менен чектелбейт.
8. Кеңири колдонуу талаалары. Кыймылдаткычка колдонуудан тышкары, композициялык пленка ар кандай машиналардын сүрүлүү жуптарына, жогорку температурага жана коррозияга туруктуу бөлүктөргө, ар кандай кесүүчү аспаптарга жана калыптарга ылайыктуу жана ар кандай металл же металл эмес материалдарга ылайыкташа алат. ар кандай процесс параметрлери.