Unsaon pagpauswag sa proseso
2023-08-18
1. Mga pamaagi sa pagpaayo sa paghuman sa ibabaw
Kini nag-una nga gibahin ngadto sa duha ka matang: pagdugang sa katugbang nga mga proseso ug pagpalambo ug pagdugang sa katugbang nga mga proseso sa orihinal nga proseso: pagdugang polishing, grinding, scraping, rolling ug uban pang mga proseso dili lamang sa pagpalambo sa hapsay apan usab sa pagpalambo sa tukma; Dugang pa, ang ultrasonic rolling technology, inubanan sa metal plastic fluidity, anaa sa sulod ug sa tibuok kalibotan, nga lahi sa tradisyonal nga cold work hardening pinaagi sa rolling. Kini makapauswag sa kabangis sa 2-3 nga lebel ug makapauswag usab sa kinatibuk-ang pasundayag sa mga materyales.
2.Unsaon pagpauswag sa proseso
① Makataronganon pagpili sa cutting speed. Ang katulin sa pagputol sa V usa ka hinungdanon nga hinungdan nga nakaapekto sa kabangis sa nawong. Sa diha nga pagproseso sa plastik nga mga materyales, sama sa medium ug ubos nga carbon steel, ubos nga cutting speed mao ang prone sa pagporma sa timbangan ug burrs, samtang medium speed prone sa pagporma sa chip deposito, nga sa pagdugang sa roughness. Ang paglikay niini nga speed range makapakunhod sa balor sa kabangis sa nawong. Mao nga ang padayon nga paghimo og mga kondisyon aron mapauswag ang katulin sa pagputol kanunay nga hinungdanon nga direksyon alang sa pagpaayo sa lebel sa teknolohiya.
② Makataronganon pagpili sa feed rate. Ang gidak-on sa rate sa pagpakaon direkta nga makaapekto sa kabangis sa nawong sa workpiece. Sa kinatibuk-an, ang mas gamay nga feed rate, ang mas gamay sa ibabaw roughness, ug ang hapsay nga workpiece nawong.
③ Makataronganon pagpili sa geometric nga mga parametro sa cutting tool. atubangan ug likod nga mga eskina. Ang pagdugang sa atubangan nga anggulo makapakunhod sa deformation ug friction sa materyal sa panahon sa pagputol, ug usab pagpakunhod sa kinatibuk-ang pagputol sa resistensya, nga mapuslanon alang sa pagtangtang sa chip. Kung ang kasamtangan nga anggulo gitakda, mas dako ang anggulo sa likod, mas gamay ang blunt radius sa cutting edge, ug mas hait ang blade; Dugang pa, mahimo usab nga makunhuran ang friction ug extrusion tali sa likod nga pagputol sa ibabaw ug sa machined nga nawong ug transisyon nga nawong, nga mapuslanon alang sa pagpakunhod sa bili sa pagkabaga sa nawong. Ang pagpataas sa arc radius r sa tumoy sa himan makapakunhod sa bili niini sa kabangis sa nawong; Ang pagkunhod sa ikaduhang anggulo sa deflection Kr sa himan mahimo usab nga makunhuran ang kantidad sa pagkagapos sa nawong niini.
④ Pilia ang angay nga materyal nga himan. Ang mga himan nga adunay maayo nga thermal conductivity kinahanglan pilion aron tukma sa panahon nga magpadala sa pagputol sa kainit ug makunhuran ang plastic deformation sa cutting area. Dugang pa, ang himan sa pagputol kinahanglan adunay maayo nga kemikal nga mga kabtangan aron mapugngan ang pagkadugtong tali sa tool sa pagputol ug sa giproseso nga materyal. Kung ang affinity taas kaayo, dali nga makahimo og mga chips ug mga timbangan, nga moresulta sa sobra nga pagkagahi sa nawong. Kung ang gahi nga haluang metal o seramiko nga mga materyales adunay sapaw sa ibabaw niini, usa ka oxidation protective film ang maporma sa cutting surface atol sa pagputol, nga makapakunhod sa friction coefficient tali niini ug sa machined surface, sa ingon makapauswag sa surface smoothness.
⑤ Pauswaga ang performance sa materyal nga workpiece. Ang katig-a sa usa ka materyal nagtino sa pagkaplastikan niini, ug sa maayo nga pagkagahi, ang posibilidad sa plastik nga deformation mas dako. Atol sa mekanikal nga pagproseso, ang kabangis sa nawong sa bahin nagdugang.
⑥ Pilia ang angay nga cutting fluid. Ang husto nga pagpili sa cutting fluid makapakunhod pag-ayo sa kabangis sa nawong. Ang pagputol sa likido adunay makapabugnaw, lubrication, pagtangtang sa chip, ug mga gimbuhaton sa paglimpyo. Kini makapakunhod sa friction tali sa workpiece, himan, ug chip, magdala sa usa ka dako nga kantidad sa pagputol kainit, pagpakunhod sa temperatura sa cutting zone, ug tukma sa panahon nga tangtangon ang gagmay nga mga chips.
